Implementierung der vorbeugenden Instandhaltung mit Praxisbeispiel.

Inhaltsverzeichnis

1 Was ist vorbeugende Instandhaltung und wie funktioniert die Strategie?
1.1 Was ist das?
1.1.1 Wichtige Kennzahlen vorbeugender Instandhaltung
1.2 Wie funktioniert die Strategie
1.3 Erfolgreiche Implementierung der vorbeugenden Instandhaltung mit Praxisbeispiel
1.3.1 Vorbereitung 1: Durchführung eines Pilot-Projektes
1.3.2 Vorbereitung 2: Planung der Durchführung
1.3.3 Vorbereitung 3: Fortbildung der Mitarbeiter
1.3.4 Schritt 1: Auflistung der Anlagenfunktionen
1.3.5 Schritt 2: Auflistung der Funktion der einzelnen Komponenten
1.3.6 Schritt 3: Verfolgung aller Instandhaltungsaufgaben für jede Komponente
1.3.7 Schritt 4: Bestimmung von Ausfallart/Ausfallgrund für jedes Bauteil
1.3.8 Schritt 5: Beschreibung der Ausfallart und des Ausfallgrunds der Komponente
1.3.9 Schritt 6: Verfolgung der Häufigkeit des Fehlers
1.3.10 Schritt 7: Priorisierung von Fehlern
1.3.11 Schritt 8: Auswahl der Instandhaltungsaufgabe

2 Warum sollte vorbeugende Instandhaltung nicht mehr zeitgemäß sein? – Die Instandhaltungsstrategien im Vergleich
2.1 Übersicht
2.1.1 Reaktive Instandhaltung
2.1.2 Vorbeugende Instandhaltung
2.1.3 Zustandsbasierte Instandhaltung
2.1.4 Vorausschauende Instandhaltung
2.2 Abgrenzung zur autonomen Instandhaltung

3 Fazit

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Instandhaltungsstrategien

Abbildung 2: Praxisbeispiel: Drehbank (mit Beschriftung)

Abbildung 3: Beispiel Liste (von fiktivem Maschinenbediener ausgefüllt)

Abbildung 4: Badewannenkurve

1 Was ist vorbeugende Instandhaltung und wie funktioniert die Strategie?

1.1 Was ist das?

Vorbeugende Instandhaltung, auch preventive maintenance genannt, ist eine von 4 Instandhaltungsstrategien, die in dieser Hausarbeit zur Einordnung dargelegt werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Instandhaltungsstrategien

Vorbeugende Instandhaltung befasst sich mit der Planung und Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen in bestimmten leistungs- oder zeitbezogenen Intervallen, um einem schadensbedingten Stillstand einer Produktionsanlage vorzubeugen.^[1]

Die Instandhaltungsstrategie umfasst mehrere Instandhaltungsmaßnahmen. Inspektion, also die Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes mit Bestimmung der Ursachen für die Abnutzung und Einschätzung der Folgen für zukünftige Nutzung. Unter Wartung sind Maßnahmen zur Wiederherstellung des Soll-Zustandes zu verstehen . Instandsetzung beinhaltet alle Tätigkeiten, um eine Produktionsanlage wieder in den funktionsfähigen Zustand zu versetzen, also die Reparatur.^[2]

1.1.1 Wichtige Kennzahlen vorbeugender Instandhaltung

^[3]Overall-Equipment Efficiency (OEE) ist eine Kennzahl um bei Produktionsanlagen (Maschinen, Fertigungszellen, Fließbänder usw.) Ist- und Nennleistung unter Einbezug der Qualität zu vergleichen. Sie setzt sich zusammen durch:

Mean-Time-Between-Failure (MTBF) ist die Zeit die durchschnittlich zwischen den einzelnen Ausfällen einer Produktionsanlage liegt. Sie wird berechnet durch:

Mean-Time-To-Repair (MTTR) ist die durchschnittliche Zeit, die für Reparaturen nach ungeplanten Stillständen anfällt und wird berechnet durch:

Time-To-Failure (TTF) ist für jede Komponente in einer Produktionsanlage einzeln zu betrachtet und bezeichnet den Zeitraum bis zu dem ein Fehler bei der betrachteten Komponente auftritt. Sie ist nicht zu verwechseln mit der Mean-Time-between-Failure, bei welcher alle Fehler einer Produktionsanlage betrachtet werden.^[4]

1.2 Wie funktioniert die Strategie?

Bei der Umstrukturierung von der reaktiven Instandhaltung zur vorbeugenden Instandhaltung sind die Aufgaben vorbeugender Instandhaltung zu betrachten. Als erstes müssen Informationen und Daten erfasst werden, danach aus den gesammelten Daten Instandhaltungsaufgaben erstellt und optimiert werden, um Fehler und Ausfälle zu vermeiden oder zu zumindest zu minimieren. Um diese Hauptaufgaben in den oben genannten Kennzahlen widerzuspiegeln, soll die Mean-Time-Between-Failure erhöht werden, die Mean-Time-To-Repair verringert werden, sowie die Time-To-Failure jeder Komponente durch die Instandhaltungsmaßnahmen erhöht werden.

1.3 Erfolgreiche Implementierung der vorbeugenden Instandhaltung mit Praxisbeispiel

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Praxisbeispiel: Drehbank (mit Beschriftung)

^[5] Um vorbeugende Instandhaltung erfolgreich zu implementieren, sollten vor Einführung bei allen Produktionsanlagen im Unternehmen zunächst ein paar Vorbereitungen getroffen werden. Hierzu werden vor den eigentlichen 8 Implementierungsschritten noch drei zusätzliche Schritte durchgeführt. Zur Verdeutlichung dieser Strategie werden die 8 Schritte am Beispiel einer Drehmaschine erläutert.

1.3.1 Vorbereitung 1: Durchführung eines Pilot-Projektes

Als erstes wird eine Produktionsanlage ausgewählt, an welcher die 8 Schritte zur Implementierung durchgeführt werden. Anschließend wird geschaut, an welchen Stellen man etwas besser machen kann, um die Umsetzung zu optimieren.

1.3.2 Vorbereitung 2: Planung der Durchführung

Danach muss die Umsetzung geplant werden. Die Unterstützung des Managements muss sichergestellt, ein Workshop-Team zusammengestellt und ein Durchführungsplan des Workshops erstellt werden.

1.3.3 Vorbereitung 3: Fortbildung der Mitarbeiter

^[6] Um langfristig sicherzustellen, dass die Strategie sich im Unternehmen etabliert und nicht wieder in die reaktive Instandhaltung verfällt, müssen Trainings für alle Mitarbeiter geplant, vorbereitet und durchgeführt werden.

1.3.4 Schritt 1: Auflistung der Anlagenfunktionen

Beim ersten Schritt der Einführung werden alle Bestandteile und Komponenten der Drehmaschine identifiziert und der Funktion innerhalb der Maschine zugeordnet. Bei der Drehmaschine sind beispielsweise Planschlitten, Oberschlitten, Spannvorrichtung für Drehwerkzeuge, etc. Bestandteile des Werkzeugschlittens. Das Handrad, die Pinole und der Klemmhebel für die Positionierung der Pinole sind Bestandteile des Reitstocks.

1.3.5 Schritt 2: Auflistung der Funktion der einzelnen Komponenten

In Schritt 2 erfolgt die Zuordnung der charakteristischen Eigenschaften und der Leistungsfähigkeit der Maschinenkomponenten. Bei der Drehmaschine kann dem Reitstock die Funktion der Werkstückstabilisierung zugeordnet werden. Der Werkzeugschlitten dient dazu, das Werkzeug einzuspannen und zu bewegen und der Spindelstock dient zum Antrieb des Werkstückes.

1.3.6 Schritt 3: Verfolgung aller Instandhaltungsaufgaben für jede Komponente

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: Beispiel Liste (von fiktivem Maschinenbediener ausgefüllt)

Hier werden über einen angemessenen Zeitraum alle an der Maschine auftretenden Fehler genau dokumentiert. Wichtige Informationen des Fehlers sind: Ausfallzeit, angefallene Instandhaltungsaufgaben, spezifische Art und Weise des Fehlers, die Ursachen für den Fehler. Bei einer Drehbank wird in der Praxis ein Zettel angebracht, auf dem der Bediener in eine Tabelle notieren muss, wann, welches Teil, in welcher Komponente der Drehbank, wie lange ausgefallen ist.

[...]

^[1] Vgl. Voigt (2018) Gabler Wirtschaftslexikon

^[2] Vgl. Reisch (2008) sbz Monteur

^[3] Kennzahlen: Focke (2013) dalli Produktionssystem

^[4] Vgl. Focke und Steinbeck (2018), Steigerung der Anlagenproduktivität durch OEE-Management S.45

^[5] Braun (2010) Fachkunde Metall S.155

^[6] Vgl. für 3 Vorbereitungsschritte: Unbekannter Verfasser (2011) WPS