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Standortplanung in reverse-logistics Netzwerken

Bachelorarbeit 2015 33 Seiten

BWL - Beschaffung, Produktion, Logistik

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

II Abkürzungsverzeichnis

III Symbolverzeichnis

IV Abbildungsverzeichnis

V Tabellenverzeichnis

1 Einleitung

2 Reverse Logistik
2.1 Begrifflichkeiten und Definitionen
2.2 Bedeutung in der heutigen Zeit

3 Theorie der Standortplanung
3.1 Deskriptive Ansätze
3.2 Normative Ansätze
3.3 Standortplanung im Kontext der Reverse Logistik

4 Modelformulierung
4.1 Beschreibung des Warehouse-Location Problems
4.2 Mathematische Formulierung des Problems
4.2.1 Daten
4.2.2 Entscheidungsvariablen
4.2.3 Zielfunktion
4.2.4 Restriktionen

5 Beispielberechnungen
5.1 Beschreibung des Beispiels
5.2 Auswertung des Beispiels

6 Zusammenfassung und kritische Betrachtung

Anhang 1

Anhang 2

Anhang 3

Anhang

Anhang 5

Literaturverzeichnis

II Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

III Symbolverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

IV Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Aktivitäten in der RSC

Abbildung 2: Darstellung des Informations- und Güterflusses

Abbildung 3: Standorte der Sender, Empfänger und Distributionscentren

Abbildung 4: Darstellung des Containerflusses vom und zum Depot

V Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Kundenbedarfe in Mengeneinheiten

Tabelle 2: Verschickte Container vom Sender an den Empfänger

Tabelle 3: Fixkosten eines Depots

Tabelle 4: Darstellung der Transportkosten vom DC zum Sender

Tabelle 5: Rückführungskosten vom Empfänger zum DC

Tabelle 6: Kosten der Verschiebung von Containern

1 Einleitung

Die Reduktion von Emissionen und die damit einhergehende Implementierung nachhaltiger Prozesse ist eine der größten Herausforderungen der heutigen Zeit. Durch die Einbindung wiederverwertbarer Produkte und Verpackungen in die firmeneigene Supply Chain können Unternehmen diesen Anforderungen gerecht werden. Eine der Hauptaufgaben stellt hierbei die Planung von Distributionsnetzwerken dar, welche eine kosten- und schadstoffeffiziente Rückführung besagter Packmittel gewährleisten.[1] Konzepte aus dem Bereich der Reverse Logistik liefern zur Lösung solcher Probleme die entsprechenden Ansätze.

Für die obige Situation wird in dieser Arbeit ein lineares Optimierungsmodell dargestellt und implementiert. Unter Zuhilfenahme eines selbstgewählten Beispiels wird versucht, die Standorte zur Einrichtung von Depots so zu wählen, dass die totalen Systemkosten minimiert werden. Als Entscheidungsunterstützung dient der Excel Solver durch den mittels Eingabe aller relevanten Daten die optimale Lösung gefunden werden kann.

Folgende Einteilung wurde für diese Arbeit gewählt. Kapitel zwei erläutert einzelne Begrifflichkeiten aus dem Bereich der Reverse Logistik und verdeutlicht seine Bedeutung in der heutigen Zeit. Im dritten Kapitel werden Konzepte aus der Standortplanung vorgestellt. In Kapitel vier erfolgt die Beschreibung des der Arbeit zugrunde liegenden Optimierungsmodells. Im fünften Kapitel wird ein fiktives Beispiel, basierend auf dem vorher beschriebenen Modell, eingeführt, und mit Hilfe des Excel Solver gelöst und ausgewertet. In Kapitel sechs wird das Geschriebene zusammengefasst und sich kritisch mit diesem auseinandergesetzt.

2 Reverse Logistik

2.1 Begrifflichkeiten und Definitionen

Die Literatur unterscheidet zwischen verschiedenen Systemen im Bereich der RL. Für gewöhnlich wird zwischen Closed Loop Supply Chains (CLSC) und Reverse Supply Chains (RSC) differenziert[2], welche oftmals auch synonym verwendet werden.

Die RSC betrachtet ausschließlich rückwärts gerichtete Ströme, in denen mittels verschiedenartiger Tätigkeiten Güter oder die daraus gewonnen Ressourcen neu verwendet werden können (auch Recycling)[3]. Weitere Maßnahmen beinhalten unter anderem die Entsorgung oder Reparatur der Produkte, nachdem dieses Gut sorgfältig getestet wurde.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Aktivitäten in der RSC[4]

Auf der anderen Seite beschreiben CLSC geschlossene Systeme, in denen alle stattfindenden Prozesse vom Hersteller zum Kunden und umgekehrt betrachtet werden.[5] Hauptmerkmal eines solchen Systems ist die „Planung, Ausgestaltung, Implementierung und Kontrolle der Material-, Finanz- und Informationsflüsse [...] der vorwärts als auch rückwärts gerichteten Supply Chain“[6]. Anders als in der RSC gelangen die zurückgegebenen Produkte somit wieder in den Wirtschaftskreislauf und stehen zur erneuten Nutzung bereit. Abbildung 2 beschreibt ein solches System, in dem der Informations- und Güterfluss von Packmittel betrachtet werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Darstellung des Informations- und Güterflusses[7]

Hierbei erhält der Sender s, basierend auf der Nachfrage nach den von ihm angebotenen Gütern, eine bestimmte Anzahl an Packmitteln. Im ersten Schritt setzt er eine Agentur, welche die Packmittel besitzt, über seinen Bedarf in Kenntnis (1), woraufhin die Agentur einen Logistikdienstleister für den Versand beauftragt (2). Diese Packmittel werden daraufhin von Depots, hier d1, an den Sender verschickt (3). Nach erfolgreicher Übermittlung an den Kunden von s (4), dem Empfänger e, werden die Packmittel entleert. Der Empfänger setzt die Agentur darüber in Kenntnis (5), welche den Logistikdienstleister mit der Abholung beauftragt (6).Daraufhin werden die Packmittel aufgesammelt und zu einem der Depots, in diesem Fall d2, transportiert (7). Zwischen den beiden Depots kann es weiterhin zu Verschiebungen der Packmittel kommen, um beispielsweise auf mögliche Engpässe zu reagieren (8). Die Verpackungen können somit wieder in vorwärts gerichteten Strömen angeboten werden, wodurch sich der „Loop“ schließt.

Gelangen die Produkte respektive Packmittel nicht zum Hersteller, sondern in eine andere Logistikkette, spricht man von einer Open Loop Supply Chain. Oftmals stellen[8] sogenannte Drittanbieter die dafür benötigte Infrastruktur bereit, in denen diese Prozesse vollzogen werden.

2.2 Bedeutung in der heutigen Zeit

Die RL erfreut sich seit der Jahrtausendwende einem gestiegenen Interesse, sowohl in der Forschung als auch Wirtschaft.[9] Die Vorteile der Implementierung einer RL sind weitläufig und umschließen ökonomische, rechtliche sowie soziale Aspekte.[10] Hierzu zählen unter anderem das Einsparen von Kosten oder die Verringerung des Schadstoffausstoßes. Weiterhin entsteht durch solche Operationen die Möglichkeit, dass die zurückgegebenen Güter zeitnah in den Wirtschaftskreislauf zurückkehren und somit wieder einen Mehrwert für den Hersteller und Verkäufer bieten.[11] Schlussendlich herrschen in Ländern wie Deutschland Regularien, die Verkäufer dazu verpflichten Güter zurückzunehmen, sodass die Nutzung eines RL Systems unumgänglich ist.[12]

Besonders in der Packmittelindustrie zeigt sich eine Verschiebung hin zu umweltfreundlichen Transportsystemen.[13] Die Wiederverwendung von Containern führt sowohl zu Kosteneinsparungen als auch zur Reduktion von Emissionen. Darüber hinaus fungiert das RL System als eine Art Marketing Tool, in dem sich das Unternehmen durch ein umweltbewusstes Image definiert. Weiterhin herrschen im europäischen Raum gewisse Bestimmungen und Regularien zur Nutzung und Wiederverwendung von Packmitteln.[14] So müssen beispielsweise mindestens 65% der sich im Umlauf befindenden Verpackungen einer Firma wieder in den unternehmenseigenen Kreislauf zurückfinden und zur erneuten Nutzung bereitgestellt werden.

Die RL liefert zur erfolgreichen Abwicklungen solcher Prozesse und der damit einhergehenden Planungsaufgaben die benötigten Ansätze.

3 Theorie der Standortplanung

Der Standortbegriff wird definiert als der „geographische Ort [...], an dem das Unternehmen Leistungen erstellt beziehungsweise verwertet.“[15] Im Rahmen einer Standortplanung wird versucht (Wirtschafts-)Einheiten möglichst effizient zwischen den einzelnen Punkten zu bewegen.

Die Literatur differenziert zwischen der volkswirtschaftlichen, betrieblichen und innerbetrieblichen Standortplanung.[16] Die volkswirtschaftliche Standortplanung analysiert Muster und Entwicklungen unter Einbeziehung von Unternehmen, um eine möglichst effiziente Verteilung der Güter zu gewährleisten. Fragestellungen zur betrieblichen Standortplanung (auch Facility Location Planning) befassen sich mit der Standortwahl für einzelne Unternehmen. Die innerbetriebliche Standortplanung (auch Layoutplanung oder Anordnungsplanung) beschäftigt sich mit der räumlichen Anordnung von Betriebsmitteln innerhalb der Grenzen der unternehmenseigenen Einrichtung.

Das der Arbeit zugrunde liegende Optimierungsmodell kann der betrieblichen Standortplanung zugeordnet werden, sodass im Folgenden normative und deskriptive Ansätze aus diesem Teilbereich vorgestellt werden.

3.1 Deskriptive Ansätze

Deskriptive Ansätze befassen sich mit Standortanforderungen, -bedingungen und - faktoren. Standortanforderungen und -bedingungen bilden in der Planung des Standortes ein Zusammenspiel, welches bei optimaler Nutzung zur Maximierung des wirtschaftlichen Erfolges führen kann. Standortfaktoren hingegen beschreiben die „speziellen Bedingungen, die von einem bestimmten Betrieb genutzt werden“[17] und lassen sich in Beschaffungs- und Absatzseite unterteilen.[18]

Jeder Standort besitzt abhängig von Kosten und der Qualität und Quantität der Güter ein gewisses Beschaffungspotential, welches es durch optimale Nutzung von Ressourcen zu nutzen gilt. Standortfaktoren der Absatzseite lassen sich in Absatzkontakte und - potentiale unterteilen. Das Absatzpotential bestimmt sich beispielsweise aus dem möglichen Bedarf, der Kaufkraft oder möglicher Konkurrenz wohingegen Absatzkontakte Beziehungen zu Handelsvertretern oder Banken darstellen können. Beide Faktoren funktionieren abhängig voneinander, da unter anderem das Ausschöpfen von Absatzpotentialen mit der Qualität der unternehmenseigenen Kontakte zusammenhängt.

3.2 Normative Ansätze

Die normative Standorttheorie versucht unter Zuhilfenahme diverser Modelle ein bestimmtes Planungsproblem zu lösen und basierend darauf eine Standortempfehlung abzugeben.[19] Unterschieden wird hierbei zwischen zwei Modelltypen: der Standortbestimmung in der Ebene und der Standortbestimmung in Netzen.

Modelle in der Ebene behandeln eine Anzahl n Kunden, welche über eine homogene Fläche verteilt sind. Jeglicher Punkt auf dieser Fläche kann hierbei als potentielles Depot bzw. Betriebsstandort betrachtet werden. Um die Lösung des Problems zu ermitteln werden transportkostenminimale Standorte bestimmt. Anfallende Transportkosten stehen dabei in einem proportionalen Verhältnis zur zu transportierenden Menge und zur zurücklegenden Entfernung.

Bei der Standortbestimmung in Netzen sind die zu beliefernden Kunden in einem Netz aus Knoten angesiedelt. Kanten, welche die Transportwege illustrieren, stellen das Verbindungselement zu den Knoten dar. Potentielle Standorte lassen sich mittels Verfahren der deskriptiven Standortplanung ermitteln. Jeder potentielle Standort unterliegt der Einbeziehung fixer und variabler Kosten sowie Kapazitätsbeschränkungen. Die Standorte sind so zu wählen, dass die fixen und variablen Kosten unter Berücksichtigung der Schranken minimiert werden.

3.3 Standortplanung im Kontext der Reverse Logistik

Die Planung eines RL Netzwerkes wird von drei Faktoren bestimmt: der Unsicherheit des Angebotes, dem Zentralisierungsgrad des Testens und Sortierens sowie der Wechselbeziehung zwischen vorwärts und rückwärts gerichteten Strömen.[20]

In vorwärts gerichteten Strömen stellt klassischerweise die Nachfrageseite eine Unbekannte dar, wohingegen in rückwärts gerichteten Supply Chains das Angebot, sprich die Anzahl zurückgegebener Güter, ungewiss ist. Die Planungsaufgabe besteht hierbei darin, die Angebots- und Nachfrageseite so zu managen, dass sowohl ausreichend Güter als auch Kapazitäten vorhanden sind. RL Netzwerke müssen demnach hinsichtlich ihrer Beschaffenheit robust sein, um auf mögliche (unerwartete) Variationen innerhalb der Struktur und des Materialflusses reagieren zu können.

Als Konsequenz der oben genannten Unsicherheiten entsteht in RL Netzwerken die Notwendigkeit, die stattfindenden Prozesse (und die daraus entstehenden Güter) zu testen und zu sortieren. Der Grad der Zentralisierung nimmt hierbei eine entscheidende Rolle ein. Durch frühzeitiges Überprüfen eines Gutes und seiner Funktionsfähigkeit kann es beim Systembetreiber zu Kosteneinsparungen kommen, da er besagtes Produkt nicht noch weiter transportiert. Depots können dann beispielsweise so eingerichtet werden, dass sie die Kontrolle und eventuell anfallende Reparaturarbeiten übernehmen. Auf der anderen Seite entstehen bei der Durchführung solcher Aufgaben Kosten, die dementsprechend zum Verhältnis der ansonsten anfallenden Transportkosten abgewogen werden müssen.

Weiterhin entstehen beim Zusammenspiel zwischen vorwärts und rückwärtsgerichteten Strömen Synergien, die es durch Planung des Netzwerkes zu nutzen gilt. Während klassische Supply Chains als eine Art Einbahnstraße agieren, überschneiden sich die einzelnen Ströme in CLSC. Die effiziente Integration der Transportwege und Einrichtungen (zum Beispiel Depots, Distributionszentren) führt hierbei zur Erreichung von Skalenerträgen. Die gleichzeitige Nutzung von Distributionszentren zum Verschicken und Aufsammeln der Güter kann beispielsweise zu Kosteneinsparungen führen, da hierfür keine separaten Standorte einzurichten sind. Die Planungsaufgabe besteht im Wesentlichen darin festzulegen, inwieweit das bestehende System erweitert oder sogar neu eingerichtet werden muss.

4 Modelformulierung

Die Literatur nutzt zur Modellierung von Standortplanungsproblemen gemischt­ganzzahlige Optimierungsmodelle, welche gemeinhin als Warehouse-Location- Probleme bezeichnet werden. Im Folgenden wird das Thema der Warehouse-Location Probleme allgemein beschrieben. Des Weiteren wird ein solches Modell implementiert und in seiner Gesamtheit beschrieben. Als Basis dient hierbei die Arbeit von Kroon und Vrijens (1995).[21] Anschließend wird unter Zuhilfenahme von Beispielberechnungen versucht besagtes Model zu stützen.

4.1 Beschreibung des Warehouse-Location Problems

Warehouse-Location Probleme (WLP) stellen (Standort-)Planungsaufgaben dar, bei denen eine gegebene Anzahl an Kunden n, deren Nachfrage bekannt ist, beliefert werden soll.[22] Für besagte Nachfrage werden dabei Logistikknoten errichtet, in denen die potentiellen Standorte vorgegeben sind.

Hauptmerkmale eines WLP-Modells sind die Veranschlagung von Fixkosten und dass die Anzahl der zu eröffnenden Depots nicht extern vorgegeben wird.[23] Die optimale Anzahl an Lagerstandorten ermittelt sich aus dem Verhältnis der fixen Depotkosten zur Summe der Transportkosten.

Die Literatur differenziert zwischen unbeschränkten und kapazitierten WLP.[24] Während bei der ersten Methode keinerlei Restriktionen hinsichtlich der Kapazitäten bestehen, wird in der zweiten Variante angenommen, dass die Kapazität eines Lagerstandortes einem Maximalvolumen unterliegt, welches nicht überschritten werden darf. Eine weitere Unterscheidung erfolgt zwischen ein- und mehrstufigen WLP. Mehrstufige Probleme beinhalten multiple Typen von Standorten (z.B. Zentrallager, Depots) und mindestens zwei Transportstufen. Weiterhin besteht die Möglichkeit Ein- oder Mehrproduktprobleme zu betrachten, in denen zur Modellbeschreibung entweder ein oder mehrere Güter eingesetzt werden.

Die Lösung eines solchen Problems kann unter Zuhilfenahme verschiedenster Methoden gefunden werden.[25] Einerseits können Heuristiken genutzt werden, welche eine Annäherung an die optimale Lösung ergeben. Ein Verfahren zur Bestimmung einer exakten Lösung ist unter anderem das Branch-and-Bound-Verfahren (B&B). Weiterhin besteht die Möglichkeit der Nutzung speziell für solche Fragestellungen entwickelter Software. Von welchem dieser Methoden schlussendlich Gebrauch gemacht wird, hängt in den meisten Fällen von der Größe und dem Umfang des betrachteten Problems ab.

Das dieser Arbeit zugrunde liegende Modell ist ein unbeschränktes, mehrstufiges WLP, sodass im Folgenden eine mathematische Implementierung erfolgt.

4.2 Mathematische Formulierung des Problems

In diesem Kapitel erfolgt eine detaillierte Beschreibung des der Arbeit zugrunde liegenden Modells unter Einbeziehung aller Parameter, Formeln und Restriktionen.

4.2.1 Daten

Folgende Daten liegen dieser Arbeit zugrunde:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

4.2.2 Entscheidungsvariablen

Die Entscheidungsvariablen können wie folgt klassifiziert werden:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

4.2.3 Zielfunktion

Die Zielfunktion kann wie folgt formuliert werden[26]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Der erste Term beschreibt die Höhe der Kosten, die bei der Distribution von Packmitteln anfallen. Der zweite Term gibt die Transportkosten an, die bei derAbholung der Packmittel vom Empfänger entstehen. Durch den dritten Term werden die Kosten für die Verschiebung der Verpackungen zwischen den Depots erfasst. Der vierte Term beschreibt die fixen Kosten der Nutzung eines Depots. Die totalen Systemkosten werden durch die gesamte Funktion minimiert.

4.2.4 Restriktionen

Die Nebenbedingung (2) stellt sicher, dass die Anzahl an Packmitteln, welche der Sender durch die Depots zur Verfügung gestellt bekommt gleich der Anzahl an Packmitteln ist, welche der Sender verschickt. Die Variable Bsr umfasst in diesem Fall sämtliche Transporte an Packmitteln zwischen Sender und Empfänger innerhalb einer betrachteten Periode.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Die Nebenbedingung (3) gewährleistet, dass die Menge der Packmittel, welche an den Empfänger geschickt werden, der Anzahl der aufgesammelten entspricht.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Durch die Nebenbedingung (4) wird aufgezeigt, dass die Menge zurückversetzter Packmittel zum Depot identisch der Anzahl herausgeschickter ist. Kosten der Reallokation von Verpackungen können in diesem Fall gleich Null sein.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Die Restriktion (5) stellt sicher, dass die Anzahl neu aufbereiteter (d.h. nach Säuberung, Reparatur etc.) Packmittel in einem identischen Verhältnis zu der Menge an neu genutzten Verpackungen steht.

Die Nebenbedingung (6) gewährleistet, dass sofern das Distributionscenter als ein Depot agiert, Packmittel zu diesem geschickt und aufgesammelt werden. Der Term К muss in diesem Fall mindestens so groß sein wie die Gesamtzahl aller sich im Umlauf befindenden Packmittel und nimmt demnach einen sehr hohen Wert an.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Die Restriktion (7) ist eine Binärvariable, welche aussagt, ob ein Distributionscenter als Depot agiert.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Des Weiteren sind alle betrachteten Variablen größer oder gleich Null (8).

alle Variablen > 0 (8)

5 Beispielberechnungen

Im vorherigen Kapitel wurde das der Arbeit zugrundeliegende WLP beschrieben und erläutert. Dieses Optimierungsmodell wird nun als Grundlage für ein selbstgewähltes Beispiel genutzt. Zunächst wird dieses Beispiel mit Liefer- und Standortkosten beschrieben. Des Weiteren werden Kundenbedarfe angegeben, um den oder die für die beschriebene Situation besten Standort bzw. Standorte zu finden. Die in Kapitel fünf vorgestellten Annahmen, Restriktionen und Rahmenbedingungen finden Anwendung. Das oberste Gesamtziel besteht weiterhin in der Minimierung aller anfallenden Kosten. Als Entscheidungsunterstützung dient der Excel Solver durch den mittels Eingabe aller relevanten Daten die optimale Lösung gefunden werden kann.

5.1 Beschreibung des Beispiels

Der Sender s, welcher Firmenstandorte in Achim, Meppen und Peine besitzt, möchte seine Kunden, die Empfänger r, mit den von ihm produzierten Gütern beliefern. Dazu gilt es die Bestellungen nach Bremerhaven, Hameln, Osnabrück und Wolfsburg zu transportieren, den Standorten seiner Kunden. Da der Sender nicht über die nötige Infrastruktur verfügt, beauftragt er die Agentur A mit der Bereitstellung entsprechender Packmittel, um seine Kundenbedarfe zu decken. Die jeweiligen Standorte aller Partizipanten sind in Abbildung 3 zu erkennen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 3: Standorte der Sender, Empfänger und Distributionscentren[27]

Das Szenario behandelt ein Einproduktproblem, was bedeutet, dass nur eine Art von Packmittel genutzt wird, welche in diesem Fall Container darstellen. Diese werden mit den Produkten des Senders beladen. Der Transport zum und das Aufsammeln der Container vom Empfänger erfolgt durch einen Logistikdienstleister, welcher die entsprechenden Distributionszentren und/oder Depots bereitstellt. Die Planungsaufgabe besteht darin festzustellen, welche dieser Distributionszentren als Containerdepot genutzt werden kann, um die Kunden, also Sender und Empfänger, kostenminimal zu beliefern.

Tabelle 1 beschreibt die einzelnen Kundenbedarfe pro Monat. Hierbei handelt es sich um die Nachfrage nach den von s angebotenen Gütern.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle 1: Kundenbedarfe in Mengeneinheiten[28]

Aus Gründen der Vereinfachung gehen wir davon aus, dass die maximal aufzunehmende Kapazität eines Containers fünf Mengeneinheiten (ME) beträgt, sodass beispielsweise drei Container verschickt werden, wenn der Kunde 15 ME ordert. Dies lässt sich formelhaft wie folgt darstellen:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Der Term y steht dementsprechend für die Anzahl verschickter Container, welche abhängig von der Anzahl georderter Mengeneinheiten x ist. Für die Bedienung der gesamten Nachfrage werden somit [Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten] Container benötigt.

Nachdem der Sender die georderten Container erhält, übermittelt er diese, beladen mit seinen Gütern, an die jeweiligen Empfänger. Tabelle 2 beschreibt, welche Anzahl 5sr an Containern von den jeweiligen Sendern an die entsprechenden Empfänger übermittelt wird. Die Summe dieser Mengenmatrix entspricht der Gesamtanzahl der sich im Umlauf befindenden Container (y(x) = 150).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle 2: Verschickte Container vom Sender an den Empfänger[29]

Im betrachteten Szenario besitzt der Logistikdienstleister drei Distributionscentren, angesiedelt in Hildesheim, Nienburg und Papenburg. Sofern das Distributionscenter als Containerdepot betrieben wird, entstehen fixe Kosten FCd bei der Nutzung der Anlage, angegeben in Geldeinheiten GE. Die Fixkosten setzen sich unter anderem aus der Miete oder dem Mitarbeitergehalt zusammen. Besagte Kosten entstehen monatlich und werden durch Tabelle 3 beschrieben.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle 3: Fixkosten eines Depots[30]

Es entstehen beim Transportieren und Aufsammeln der Container Kosten für den Logistikdienstleister, welche in Distributionskosten DCds und Rückführungskosten CCrd unterteilt werden können. Abhängig sind diese variablen Kosten von der Anzahl transportierter Container und der zurückzulegenden Strecke (in km) und können zusammenfassend als Lieferkosten beschrieben werden, welche durch den Sender zu zahlen sind. Die anfallenden Beträge können hierbei Tabelle 4 entnommen werden.

[...]


[1] Vgl. Pereira Ramos et al. (2014) S. 60

[2] Vgl. Schmid (2009) S. 10

[3] Vgl. Fleischmann et al. (1997) S. 1 f.

[4] Eigene Darstellung

[5] Vgl. Guide Jr. et al. (2003) S. 3 f.

[6] Vgl. Debo et al. (2004) S. 299

[7] Vgl. Kroon, Vrijens (1995) S. 61 f.

[8] Vgl. Schmid (2009) S. 10

[9] Vgl. Huscroft et al. (2013) S. 305 f.

[10] Vgl. Rubio, Jiménez-Para (2014) S. 6 f.

[11] Vgl. Thierry et al. (1995) S. 115

[12] Vgl. Flapper et al. (2005) S. 10

[13] Vgl. Li et al. (2014) S. 203 f.

[14] Vgl. Bloemhof-Ruwaard et al. (2004) S. 360

[15] Vgl. Hansmann (1974) S. 15 f.

[16] Vgl. Domschke, Drexl (1996) S. 1 ff.

[17] Vgl. Rüschenpöhler (1958) S.67

[18] Vgl. Behrens (1961) S, 15 ff.

[19] Vgl. Domschke, Drexl (1996) S. 9 ff.

[20] Vgl. Fleischmann et al. (2004) S. 69 ff.

[21] Vgl. Kroon, Vrijens (1995) S. 8 ff.

[22] Vgl. Klose (2001) S. 19

[23] Vgl. Klose, Drexl (2005) S. 9 f.

[24] Vgl. Domschke, Drexl (1996) S. 51 ff.

[25] Vgl. Bloemhof-Ruwaard et al. (2004) S. 361 f.

[26] Vgl. Kroon, Vrijens (1995) S. 64 f.

[27] Eigene Darstellung, Niedersachsenkarte auf http://www.stepmap.de/landkarte/niedersachsen-umriss- mit-staedten-13233

[28] Eigene Darstellung

[29] Eigene Darstellung

[30] Eigene Darstellung

Details

Seiten
33
Jahr
2015
ISBN (eBook)
9783668364189
ISBN (Buch)
9783668364196
Dateigröße
632 KB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v346934
Institution / Hochschule
Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg – Lehrstuhl für Betriebswirtschaftslehre, insb. Operations Management
Note
2,0
Schlagworte
Supply Chain Distributionsnetzwerke schadstoffeffiziente Rückführung

Autor

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Titel: Standortplanung in reverse-logistics Netzwerken