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Analyse zur Umsetzung von Bestellregeln der Vorratsergänzung mit Hilfe der Materialbedarfsplanung in SAP R/3 ERP

Projektarbeit 2015 37 Seiten

Informatik - Wirtschaftsinformatik

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Tabellenverzeichnis

Abkürzungsverzeichnis

1 Einleitung

2 Grundverständnis logistischer Systeme

3 Einführung in die Materialbedarfsplanung
3.1 Material Requirements Planning
3.2 Manufacturing Resource Planning
3.3 Enterprise Ressource Planning

4 Grundbegriffe im Rahmen der Materialbedarfsplanung
4.1 Materialbedarfsarten
4.2 Brutto- und Nettobedarf
4.3 Grundprinzipien des Materialbestands
4.3.1 Sicherheitsbestand
4.3.2 Meldebestand und Bestellpunkt
4.3.3 Höchstbestand - Maximalbestand
4.4 Materialbedarfsermittlung
4.5 Bestellmengenplanung

5 Klassifizierung von Bestellregeln
5.1 Vorratsergänzung
5.2 Verbrauchsbedingte Vorratsergänzung
5.2.1 Bestellpunktverfahren
5.2.2 Bestellrhythmus-Verfahren
5.3 Bedarfsbedingte Vorratsergänzung

6 Materialbedarfsplanung innerhalb von SAP R/3
6.1 Voraussetzungen
6.2 Bedarfsplanung in der logistischen Ketten
6.3 Dispositionsverfahren
6.3.1 Deterministische Disposition
6.3.2 Verbrauchgesteuerte Disposition
6.3.2.1 Bestellpunktdisposition
6.3.2.2 Ablauf der Bestellpunktdisposition
6.4 Praxisbeispiel anhand des Bestellpunktverfahrens in SAP R/3
6.4.1 Anpassung innerhalb des Materialstamms
6.4.2 Analyse des verfügbaren Lagerbestands
6.4.3 Durchführung der Materialbedarfsplanung

7 Kritische Würdigung

Anhang

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Bestellen einer festen Losgröße bei Erreichen des Meldebestands

Abbildung 2: Auffüllen auf Maximalbestand bei Erreichen des Meldebestands

Abbildung 3: Auffüllen auf Maximalbestand bei Erreichen eines Bestellzeitpunkts

Abbildung 4: Bestellen einer festen Losgröße bei Erreichen eines Bestellzeitpunktes

Abbildung 5: Der Materialbestand

Abbildung 6: Stammdaten / Materialstamm

Abbildung 7: Aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste

Abbildung 8: Einzelplanung –mehrstufig

Abbildung 9: Planungsergebnisse

Abbildung 10: Zusammenstellung der Materialbedarfsarten

Abbildung 11: Methoden der Bedarfsermittlung

Abbildung 12: Anlehnung an einen praxisnahen (s,S)-Bedarfsverlauf in Treppenform

Tabellenverzeichnis

Tabelle 1: Materialbedarfsarten

Tabelle 2: Methoden der Bedarfsermittlung

Tabelle 3: Klassifizierung von Bestellregeln

Abkürzungsverzeichnis

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

1 Einleitung

Inwieweit treffen theoretische Modelle im Rahmen der Materialbedarfsplanung realitätsnahe Aussagen? Lassen sich diese Modelle zudem in der Praxis umsetzen? Um diese Fragen zu beatworten, werden verschiedene Bestellregeln im Rahmen der Materialbedarfsplanung zusammengetragen und auf ihre strukturellen Merkmale hin untersucht. Die vorliegende Arbeit soll somit einen Einblick dahingehend geben, in welcher Weise theoretische Modelle der Vorratsergänzung mit Hilfe von Bestellregeln die Realität beeinflussen.

Die Materialbedarfsplanung im Bereich der Logistik stellt einen kleinen und standardisierten Bereich der operativen Planung dar. Diese Form der Planung findet Anwendung in vielen verschiedenen Unternehmungen. Die Materialbedarfsplanung stellt eine wichtige Methode für die Realisierung einer kostenoptimalen Materialversorgung dar. So soll im Optimum stets nur so viel Material vorhanden sein, wie es kurzfristig benötigt wird.

In dieser soll daher Arbeit untersucht werden, inwiefern sich in der Theorie entwickelte Bestellregeln in Praxis realitätsnah umsetzen lassen. Weiter soll analysiert werden, ob die in der Theorie entwickeln Modelle tatsächlich auch in der Praxis ein Verhalten aufweisen, wie es theoretisch erwartet wird. Insbesondere soll es durch den Einsatz von SAP R/3 ermöglicht werden, das Verhalten eines Modells in einem Praxisbeispiels zu untersuchen. Diese Analyse soll die Lücke zwischen Theorie und Praxis bewerten.

Vorerst wird eine kurze Einführung in das Grundverständnis logistischer Systeme gegeben und grundlegende Begrifflichkeiten der Materialbedarfsplanung erläutert. Weiter erfolgt eine Klassifizierung und sachlogische Zuordnung von Bestellregeln im Kontext der Materialbedarfsplanung. Im Anschluss daran folgt das Praxisbeispiel mittels SAP R/3. Der stattfindende Brückenschlag zwischen Theorie und Praxis soll den Leser künftig in die Lage versetzen eine einfache Materialbedarfsplanung in SAP eigenständig anzuwenden und die gewonnen Ergebnisse auszuwerten. Letztendlich erfolgt eine kritische Würdigung der Bestellregeln unter Berücksichtigung von Theorie und Praxis.

2 Grundverständnis logistischer Systeme

Es gibt eine Vielzahl von Definitionen für den Begriff Logistik, welche an seiner Stelle verwendet werden (vgl. Pfohl, 1972, S. 17ff.; Behrendt, 1977, S. 23ff.; Kapoun, 1981, S. 123ff.; Dogan, 1994, S. 25ff.; Isermann, 1998a, S. 21ff. und die dort aufgeführte Literatur). Innerhalb dieser Arbeit soll Logistik kann als ein systematischer Ansatz zur Optimierung von Fließsystemen verstanden werden. Zu den diesen Fließsystemen zählen vor allem sog. Materialflusssysteme, welche über einzelne Systemgrenzen hinaus Anwendung finden.

In einem breiten Bereich an Definitionen wird die Rolle der Logistik als Forschung und Lehre der Planung, Organisation und Kontrolle solcher Fließsysteme beschrieben. Dabei soll die Logistik alle Arten der Güterbewegung erfassen. Diese Erfassung beginnt mit der Beschaffung, geht über die Produktion, bis hin zum Absatz der Güter. Weiter existieren je nach Ausrichtung unterschiedliche Definitionen der Logistik, auf welche aber in der folgenden Arbeit nicht näher eingegangen werden soll, da sie nicht im Fokus diese Arbeit liegen (vgl. Pfohl, 2010 12 ff.).

Der Fokus dieser Arbeit soll auf dem Materiafluss innerhalb der Fließsysteme liegen. Entsprechend sollen die sog. „6R‘‘‘‘s“ der Logistik hervorgehoben werden. Durch „6Rs“ der Logistik sollen die Ziele der Logistik dargestellt werden, und zwar als die Lieferung der richtigen Ware zum, richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Zusammensetzung, und der richtigen Qualität, am richtigen Ort, zu dem richtigen Preis (vgl. Wannenwetsch, 2009, S.30).

Trotz der starken Simplifizierung besitzt dieser Leitsatz eine große Verbreitung. Der Begriff „Richtig“ soll in diesem Kontext eine seitens des Kunden erwartete Eigenschaft im Sinne von bestellt, gefordert, erwartet und mit minimalen Kosten erhalten, sein (vgl. Hompel/Schmidt, 2007, S. 10 ff.)

Weiter sind Materialwirtschaft, Produktionsplanung und -steuerung in Produktionsunternehmen historisch gewachsene Begriffe und Aufgabengebiete, die sich durchdringen und auch zum Teil auch ergänzen. Nachfolgend werden diese Begriffe definiert und gegeneinander abgegrenzt (vgl. Eversheim/Schuh, 1996, S. 14-1 ff.).

Die Materialwirtschaft ist primär betriebswirtschaftlich ausgerichtet. Dabei liegt ihre Aufgabe in der Beschaffung, Bevorratung und Bereitstellung. Ebenso spielt aber auch die Entsorgung der Güter einer Unternehmung eine wichtige Rolle. Unter Material sollen in dieser Arbeit Roh-, Hilfs-, Betriebsstoffe, Zulieferteile und Handelswaren verstanden werden (vgl. Hachtel/Holzbaur, 2010, S. 75).

Aufgrund der stetig wachsenden Produktvielfalt im Rahmen der Auftragsabwicklungsprozesse wurde eine Produktionsplanung und –steuerung immer wichtiger. Dabei zielt sie im Wesentlichen auf das Planen, Initiieren, Kontrollieren sowie Anstoßen von Maßnahmen bei nicht gewünschten Abweichungen, ab. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf sowohl Vertriebs- als auch konkrete Kundenaufträge von der Angebotsbearbeitung bis zur Lieferung unter Berücksichtigung von Mengen-, Termin- und Kapazitätsaspekten. Häufig wird, wenn von einem Softwaresystem zur Unterstützung der Aufgaben der Produktionsplanung und -steuerung die Rede ist, die Abkürzung PPS für das Thema Produktionsplanung und -steuerung verwendet (vgl. Schuh/Schmidt, 2014, S. 9 ff.)

3 Einführung in die Materialbedarfsplanung

Im Rahmen der Unterstützung von Produktionsplanung und Lagerhaltung wird ein Kontrollsystem verwendet, das System der Materialbedarfsplanung oder engl. Material Requirements Planning (MRP). MRP wurde Anfang der 1960er Jahre in USA als eine computerisierte Abbildung für die Planung von Materialbestellungen entwickelt. Es ist ein Steuerungssystem, das darauf abzielt einen ausreichenden Lagerbestand vorzuhalten und dabei sicherzustellen, dass die benötigen Materialien bei Bedarf zur Verfügung stehen. Weiter findet MRP Anwendung bei der Verwendung von unterschiedlichen Materiellen, welche sich in komplexen Stücklisten befinden (vgl. Kurbel, 2013, S. 19ff.).

3.1 Material Requirements Planning

Orlicky publizierte 1975 diese Technik in seinem Buch. Zwar wurde die Systematik der Materialbedarfsplanung bereits vor seiner Veröffentlichung durchgeführt worden. Allerdings bekundete Orlickly, dass mit Hilfe eines Computers eine umfangreiche Durchführung der Technik möglich wäre, mit der eine effektive Planung von Bestandsveränderungen möglich sei (vgl. Browne et al, 1988, S.89).

Gleichzeitig zählen zu den wichtigsten Zielen eines MRP-Systems:

- Die Sicherstellung der Verfügbarkeit von Materiellen, Halbfertigwaren und Fertigwaren für die geplante Produktion und die Lieferung an den Kunden,
- Das niedrigstmögliche Niveau des Lagerbestandes pflegen,
- Planung der Fertigungsaktivitäten, der Lieferpläne sowie der Einkaufsaktivitäten.

Weiter eignet sich MRP besonders gut dazu um Einstellungen in der Fertigung zu tätigen, wo sich die Nachfrage nach vielen verschiedenen Bestandteilen in Abhängigkeit von externen Anforderungen darstellt (vgl. Adam, 1998, S.597-606).

Der Ausgangspunkt der Materialbedarfsplanung ist die erwartete Nachfrage für das zu ausstehende finale Produkt. Weiter zielt ein MRP-System darauf ab, dass innerhalb eines mehrstufigen Produktionssystems, die Menge aller Güter zu bestimmen, welche aus unterschiedlichen oder gleichen Materiellen innerhalb eines Planungshorizonts zu produzieren sind, damit die Durchlaufterminierung für die zusammenpassenden Produktion und Beschaffung durchgeführt werden kann. Für die Entwicklung eines umfangreichen Produktion- und Beschaffungszeitplan, sind bestimmte statische und dynamische Informationen von essentieller Bedeutung. Zu den statischen Informationen zählen zum einen die Stückliste (engl. Bill of Material/BOM) und zum anderen die prognostizierte Auftragszeit für die Produktion oder die Bestellung von Materialien innerhalb der Stückliste. Dynamischen Daten beschreiben hingegen Daten, welche eine zeitorientierte Anforderung besitzen, bspw. bei zu erwartenden Aufträgen, welche noch nicht eingegangen sind aber den Lagerbestand beeinflussen werden (vgl. Heisig, 2002, S. 7).

Nach Wallace und Kremzar sucht MRP Antworten auf die folgenden Fragen:

- Was soll hergestellt werden?
- Wie setzt sich der Lagerbestand zusammen?
- Welches Material wird benötigt?
- Welches Material soll vorgehalten werden?

Diese Fragen werden als universale Fertigungsgleichung bezeichnet. Diese Logik findet Industrieübergreifend Anwendung. Durch MRP soll versucht werden diese universale Fertigungsgleichung aufzulösen (vgl. Wallace/Kremzar, 2001, S.6).

Zu Beginn hatten MRP-Systeme nur die Funktion, die Berechnung für die Planung zu vereinfachen. Solche einfachen Systeme, welche ausschließlich simple Auftragsplanungen innerhalb der Hauptproduktionsprogrammplanung durchführten bildeten die Grundlage der heutigen MRP II- und ERP-Systeme.

3.2 Manufacturing Resource Planning

Die Weiterentwicklung von MRP ist das von Oliver Wight entwickelte MRP-II-Konzept. Bei diesem Konzept handelt es sich um ein integriertes Gesamtsystemsystem, welches auf einem in sich geschlossenen Kreislauf basiert(vgl. Hopp, 2004, S.2).

Die Idee von MRP II ist eine auf oberster Managementebene startende, holistische markt- und ressourcenorientierte Planung der Absatz-, Produktion- und Bestandsmengen. Dabei ist der MRP-II Prozess eng mit der Unternehmensstrategie verbunden (vgl. Schumacher, 1994, S. 17 ff.).

Das MRP-II-Konzept sieht grundsätzlich Rückkopplungen von höheren Planungsebenen auf niedrigere Planungseben vor. So soll eine kontinuierliche und sichere Planung ermöglicht werden. So ist z.B. die Programmplanung zu verändern, falls sich die zur Herstellung des Produktionsprogramms notwendige Kapazität nicht ausreicht (vgl. Kurbel, 2003, S. 112).

Dabei fokusiert sich die Weiterentwicklung von MRP auf MRP-II vor allem auf die Absatz- und Produktionsplanung: Eine Prozess, um Angebot und Nachfrage am Volumenniveau auszugleichen. Dadurch soll das Top Management eine bessere Kontrolle der operativen Tätigkeit erhalten. Weiter soll es durch die Schnittstelle zum Finanzwesen ermöglicht werden, den operativen Plan in den finanziellen Kontext zu setzen.

An dieser Stelle soll die Manufacturing Ressource Planning definiert werden. Von der American Production and Inventory Control Society (APICS) wird MRP-II wie folgt definiert: "MRP-II ist eine Methode um alle Ressourcen eines Produktionsunternehmens zu planen. Zur Beantwortung der Frage „Was wäre wenn?“ verfügt sie über Simulationsfähigkeiten. MRP-II besteht aus einer Anzahl miteinander verknüpfter Funktionen: Der Geschäftsplanung, Absatz- und Vertriebsplanung, Produktionsplanung und Fertigungsplanung für Material und Kapazität. Die Ergebnisse dieser Systeme sind eingebunden in den Geschäftsplan, Beschaffungsplan, den Transportkostenplan und die Bestandshochrechnungen)", (APICS, 1998 zitiert in: Wallace/Kremzar, 2001, S. 10).

3.3 Enterprise Ressource Planning

In den 90er Jahren fand ein betriebswirtschaftlicher Paradigmenwechsels von der funktionsorientierten Aufbauorganisation zur prozessorientierten Ablauforganisation statt. Infolge dessen entstand die Anforderung eine computergestützte Integration aller Funktionsbereiche einer Unternehmung zu integrieren. Somit bezeichnet nach Stahlknecht/ Hasenkamp ein Enterprise Resource Plannung-System (ERP-System) als ein integriertes Informationssystem, das die produktionsbezogenen Funktionalitäten des MRP-II Ansatzes auf alle Kernbereiche der Unternehmung erweitert und in einem holistischen Ansatz vereint (vgl. Stahlknecht/Hasenkamp, 2005, S.326 f.).

Durch Advanced Planning Systems (APS), mit denen sich ERP-Systeme in verschiedenen Modulen ergänzen lassen, wird der Versuch unternommen, unter Einsatz heuristischer Optimierungsverfahren den Schwächen des MRP-Konzepts entgegenzuwirken und eine kapazitätsorientierte Planung zu unterstützen (vgl. Gotzel, 2008, S. 14f.).

Bis heute hat sich allerdings noch keine einheitliche Definition in der Literatur durchgesetzt. So soll innerhalb dieser Arbeit ERP als innerhalb dieser Arbeit nach Hesseler/Görtz (2007) unter einem ERP-System: „Eine integrierte Software verstanden werden, die auf Basis standardisierter Module alle oder wesentliche Teile der Geschäftsprozesse einer Unternehmung aus betriebswirtschaftlicher Sicht informationstechnisch unterstützt. Die zur Verfügung stehenden Systemfunktionalitäten liefern dabei aktuelle Informationen auf Basis der erfassten und verarbeiteten Daten und ermöglichen hierdurch eine unternehmensweite Planung, Steuerung und Kontrolle“ verstanden werden.

4 Grundbegriffe im Rahmen der Materialbedarfsplanung

Grundsätzlich geht es in der Materialbedarfsplanung um die Planung des Materialbedarfes. Daher soll in dem folgenden Abschnitt grundlegende Begriffe aus dem Umfeld der Materialbedarfsplanung erläutert werden. Diese Erläuterung soll dem Leser dazu dienen sich grundlegende Begriffe sachlogisch in einzuordnen.

4.1 Materialbedarfsarten

Wie die Aufgabe der Bedarfsermittlung aufgefasst wird, ist im Wesentlichen Abhängig von der Art des Bedarfs (vgl. Hartmann, 2002, S. 275ff).

Dieser ermittelte Bedarf dient als Grundlage für alle Aktivitäten, im Rahmen des Beschaffungsprozesses. Dabei soll unter dem Bedarf die Menge von Materialien bzw. von Erzeugnissen verstanden, welche in einem bestimmten Zeitraum an produzierende Einheiten der Unternehmung abgegeben werden. So wird der Bedarf ermittelt, um das auf Kundenaufträgen oder wahrscheinlichem Absatz von Materialien und Erzeugnissen basierte Fertigungsprogramm, mengen- und termingerecht zu erfüllen (vgl. Bichler 2001, S. 84ff).

Dabei werden Materialbedarfsarten nach Ursprung und Erzeugnisebene in Primärbedarf, Sekundärbedarf und Tertiärbedarf unterteilt. Weiter wird dabei der Zusatzbedarf sowie die die Lagerbestände, unterteilt und Brutto- und Nettobedarf, berücksichtigt.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle 1: Materialbedarfsarten (vgl. Wannenwetsch 2010, S.28)

4.2 Brutto- und Nettobedarf

Der Bruttobedarf wird als Bedarf an einem Gut ohne Rücksichtnahme auf den vorhandenen Bestand des Lagers beschrieben(vgl. Oeldorf/Olfert, 2008, S.142-145).

Dieser Bedarf wird als Rahmen für eine langfristige Bedarfsplanungen verwendet. Eine exakte Ermittlung des Materialbedarfs ersetzt dies jedoch nicht. Der Bruttobedarf wird, wie in Formel 1 zu sehen ist, berechnet.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Formel 1: Bruttobedarf (vgl. Oeldorf/Olfert , 2008, S.140)

Der Sekundärbedarf ist das Ergebnis aus Primärbedarf und der Anzahl der Artikel innerhalb des Lagers. Weiter beschreibt der Zusatzbedarf den ungeplanten Bedarf, welcher seine Entstehung im Nebenbedarf und im Bedarf an geforderten Erzeugnisse sowie im Nebenbedarf und durch Minderlieferung, hat.

Den Beschaffungsbedarf an zu bestellenden Materialien wird als Nettobedarf bezeichnet. Die Berechnung des Nettobedarfs erfolgt wie in Formel 2 beschrieben. Dabei handelt es sich bei Vormerkbestände um die Bestände, die aufgrund der Disposition bereits für andere Auftrag reserviert sind (vgl. Oeldorf/Olfert, 2008, S. 140-141).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Formel 2: Nettobedarf ( Oeldorf/Olfert , 2008, S.141)

4.3 Grundprinzipien des Materialbestands

Das Ziel der Bestandsführung ist es für die Unternehmung eine rechtzeitig terminierte Bereitstellung von Materiellen zu gewährleisten. Dabei gilt es den Bedarf so zu errechnen und zu definieren, dass entsprechende Materiellen in der gewünschte Menge und der gewünschten Qualität zur Verfügung stehen. Dabei muss das richtige Material, zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge und Qualität, am richtigen Ort und zu den optimalen Kosten bereitgestellt werden (vgl. „6R der Logistik“ aus Kapitel 2). Dennoch gibt der Bedarf noch keine Aussage über die zu beschaffende Menge. So sind bei der Planung der Bestände unterschiedliche Faktoren zu berücksichtigen.

4.3.1 Sicherheitsbestand

Nach Ehrmann (2008, S.277 ff.) wird der Sicherheitsbestand auch eiserner Bestand oder auch Reservestrand genannt, als der Bestand an Material beschrieben, welcher im Allgemeinen nicht für die Fertigung zur Verfügung steht. Bei der Erreichung des Sicherheitsbestandes hat die erwartete Lieferung spätestens einzutreffen. So basiert der Sicherheitsbestand auf dem durchschnittlichen Verbrauch an Materiellen in einer definierten Periode. Empfohlen wird für den Sicherheitsbestand ein Anteil von etwa 5-10% des durchschnittlichen Lagerbestands. Allerdings kann der Sicherheitsbestand bei kurzen Lieferzeiten (Just-in-Time, Just-in-Sequence) auch nur 1–2 Tage oder 4–8 Stunden betragen. Der Sicherheitsbestand wird häufig mit Hilfe grober Näherungsrechnungen ermittelt:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Formel 3 Sicherheitsbestand (Wannenwetsch, 2010, S.6)

Das Entscheidungsproblem der Vorratssicherung, also der Definition des Sicherheitsbestandes ist ebenfalls durch einen Zielkonflikt gekennzeichnet, der bei der Festlegung des Sicherheitsbestandes auftritt. Denn je größer der Sicherheitsbestand ist, desto größer sind die durch ihn verursachten Lagerhaltungskosten.

4.3.2 Meldebestand und Bestellpunkt

Unter Meldebestand oder auch Bestellpunkt genannt wird der Bestand verstanden, welcher durch dessen Unterschreitung eine Bestellung auslöst. So sollte die Bestellung spätestens bei Erreichung des Sicherheitsbestands im Lager eintreffen. Um dies zu gewährleisten gibt es unterschiedliche Möglichkeiten zur Festlegung der Bestellpunkte (vgl. Schulte, 2001, S.177 ff). Mittels eines festen Bestellpunktes: Dieser wird über einen längeren Zeitraum festgelegt. Oder mit Hilfe des gleitenden Bestellpunktes: Dieser passt sich Änderungen an, wobei die mathematische Ermittlung mit Hilfe eines ERP-Systems durchgeführt wird. Dabei ist der Zeitpunkt der Bestellung so zu terminieren, dass der Sicherheitsbestand nach Möglichkeit nicht genutzt wird (vgl. Oeldorf/Olfert 2008, S. 186).

4.3.3 Höchstbestand - Maximalbestand

Durch den Höchstbestand oder auch maximaler Bestand wird angeben, welche Materialmenge maximal im Lager vorhanden sein kann. Dabei wird darauf abgezielt, einen überhöhten Lagerbestand und die damit verbundenen hohen Kapitalbindung innerhalb des Lagers zu vermeiden (vgl. Ehrmann 2008, S. 276 ff).

4.4 Materialbedarfsermittlung

Die Materialbedarfsermittlung hat das Ziel den auftretenden Bedarf an Materialien für die Produktion oder den Handel zu prognostizieren. Diese Prognose soll termin- und mengengereicht erfolgen. Nach Kluck (2008, S. 71 ff.) ist hierfür die Voraussetzung, eine ordnungsgemäße Ermittlung der Ausgangsmaterialien/Baugruppen und die genaue Festlegung des Vorhersagezeitraumes sowie eine korrekte Bedarfsrechnung und Bedarfsvorhersage.

Es kann unterschieden werden zwischen:

- Deterministische / programmorientierter Bedarfsermittlung,
- Verbrauchsorientierter Bedarfsermittlung,
- Heuristische Bedarfsschätzung.

Alle drei Arten sind in der Praxis oft nebeneinander anzutreffen (vgl. Grunwald 1991, S. 158 ff.). Dabei erfolgt die Materialplanung und Bestandsrechnung auf der Grundlage der Bedarfsschätzung sowie der Bedarfsermittlung und ist somit von verschiedenen Faktoren abhängig.

- offene Bestellungen, Sicherheitsbestände, Lieferzeit,
- Bedarfsmenge pro Zeiteinheit, Bedarfsschwankungen, Bestellrhythmen,
- Just-in-Time, Just-in-Sequence, vorhandene Lagerbestände, Engpässe.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle 2: Methoden der Bedarfsermittlung (Wannenwetsch, 2010, S.38)

4.5 Bestellmengenplanung

Als Basis für die Bestellmengenplanung dienen die Resultate der Bedarfsplanung, welche auf der Grundlage von Optimierungsberechnungen durchgeführt wird. So muss hierbei nach Grundwald (1991, S. 182 ff.) eine in Bezug auf die Kosten optimale Bestellmenge einen bestmöglichen Ausgleich zwischen Beschaffungskosten, Bedarfsschätzung, Fehlmengenkosten, mittelbaren Beschaffungskosten und Lagerkosten, finden. Darüber hinaus sind im Rahmen der Bestellmengenplanung die Größe der Lagerbestände sowie deren Verbrauch zu berücksichtigen. Ehrmann (2005, S.400 ff.) führt hierbei an, dass im Rahmen der Optimierung der Bestellmengenplanung insbesondere die Festlegung der korrekten Breite und Tiefe des Materialsortiments sowie die Zusammenarbeit mit Konstruktion und Fertigung eine erhebliche Rolle spielen. Daraus lässt sich ableiten, wenn die bestellte Menge sehr gering ist, hat die Unternehmung geringe Kapitalbindungs- und Lagerhaltungskosten, allerdings muss öfter bestellt werden, was erhöhte Bestellkosten verursacht (vgl. Wannenwetsch, 2010, S. 39).

Dabei umfassen die Bestellkosten solche Kosten die für alle Tätigkeiten, die zur Vorbereitung und Abwicklung einer Bestellung auftreten. Die klassische Bestellmengenformel zur Optimierung der Bestellmenge lautet:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Formel 4: Optimale Bestellmenge (Pfohl , 2010, S 96.)

Dabei basiert die klassische Bestellmengenformel auf folgenden Annahmen: Konstanter Bedarf, konstanter Nachfrageverlauf, konstanter Einstandspreis, konstanter Lagerhaltungskostensatz, konstante Bestellmengenfixkosten und keine Einschränkungen im Rahnen der Lagerung und der Finanzierung. Die Überlegungen zur optimalen Bestellmenge treffen analog auf die optimale Losgröße in der Produktion zu (vgl. Pfohl. 2004, S.108-109).

5 Klassifizierung von Bestellregeln

Wenn der Lagerbestand aufgezehrt ist, ist es in der Regel zu spät für eine neue Bestellung zur Befüllung des Lagerbestandes. Im Rahmen der Vorratsergänzung- und Sicherung muss die Unternehmung insbesondere auf zwei Punkte achten: den optimalen Zeitpunkt, an dem ein Material wieder bestellt werden muss, und die erforderliche Menge des Materials. Nur durch die Anwendung diese beiden Faktoren können defizitäre Lagerbestände vermieden werden. So ergeben sich für eine Unternehmung hieraus unterschiedliche Ansätze, Vorratspolitik zu gestalten, mit dem Ziel, die passende Menge zu passenden Zeit zu liefern (vgl. Hammann/Palupski, 1997, S. 88ff.).

Weiter soll dem Zeitpunkt und dem Umfang der Bestellung Beachtung geschenkt werden. So werden im Rahmen der Vorratsergänzung Entscheidungen darüber getroffen, wann und wieviel zu bestellen ist, mit dem Ziel die Summe aus Bestellkosten und Lagerhaltungskosten zu minimieren.

Dabei stellt sich die Frage nach dem „Wann“ einer Bestellung. Diese kann durch eine definierte Mengenangabe sowie durch eine bestimmte Zeitangabe beantwortet werden. Somit ergeben sich zwei Möglichkeiten. Entweder wird bei der Unterschreitung eines bestimmten Lagerbestandes „s“ (Bestellpunktverfahren) bestellt oder wenn eine bestimmte Periode „t“ (Bestellrhythmusverfahren) abgelaufen ist.

Wie beschrieben behandelt die Vorratsergänzung Fragen zum Zeitpunkt und Umfang einer Bestellung. Neben der Frage nach dem „Wann“ stellt sich nun noch die Frage nach dem „Wie viel“ zu bestellen ist. Diese Frage kann aus zwei Perspektiven beantwortet werden. Die bestellte Menge kann als vorgegebene Menge „Q“ betrachtet werden oder als eine variable Menge, welche den aktuellen Lagerbestand bis auf ein definiertes Bestellniveau „S“ ergänzt (vgl. Pfohl, 2010, S. 96).

Aus Basis dieser Endscheidungsvariablen können vier Bestellregeln klassifiziert werden:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Tabelle 3: Klassifizierung von Bestellregeln (Pfohl, 2010, S. 96)

Bei der (s,Q)-Regel ist die optimale Bestellmenge die primäre Entscheidungsvariable (vgl. Grochla, 1990, S. 69 ff.; Arnolds/Heege/Tussing, 1998, S. 73). So wird im Rahmen dieser Regel eine Bestellung ausgelöst sobald der Lagerbestand auf den Meldebestand abgesunken ist oder einen definierten Bestellpunkt erreicht hat. Dies wird als Bestellpunktverfahren bezeichnet. Bei diesem Verfahren stellt die bestellte Menge eine feste Bestellmenge dar. Weiter ist der Bestellpunkt so festzulegen, dass der Lagerbestand die Nachfrage nach Gütern während der Wiederbeschaffungszeit weiterhin kompensieren kann. Im Gegensatz zu dem Bestellpunktverfahren ist es bei einer konstanten Bestellmenge zu empfehlen das Bestellrhythmusverfahren anzuwenden, wenn die Kosten eines erhöhten Sicherheitsbestandes im Vergleich zu den anfallenden Kosten der permanenten Kontrolle geringer ausfallen (vgl. Pfohl, 2010, S.109 ff.).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb.1: Bestellen einer festen Losgröße bei Erreichen des Meldebestands (Pfohl, 2004)

Die (s,S)-Regel dient zur Auffüllung des Lagers auf den Maximalbestand, bei Erreichung des Meldebestands. So wird eine Bestellung ausgelöst, sobald der Lagerbestand einen vorab definierten Bestellpunkt oder den Meldebestand erreicht hat. Daher wird in diesem Kontext auch hier von dem Bestellpunktverfahren gesprochen. Der Zeitpunkt der Bestellung wird daher so definiert, dass mit dem zur Verfügung stehenden Lagerbestand im Laufe der Wiederbeschaffungszeit die Nachfrage befriedigt werden kann (vgl. Oeldorf/Olfert, 2008, S.184). Dabei ist die bestellte Menge, welche dafür eingesetzt wird den Lagerbestand bis zu einem bestimmten Bestellniveau „S“ zu ergänzen. Es ist besonders bei Materialien mit höherem Wert zu empfehlen das Bestellpunktverfahren mit variabler Bestellmenge anzuwenden, wenn die Kosten der kontinuierlichen Qualitätssicherung einen niedrigeren Wert haben im Vergleich zu dem Einsparungspotential durch die geringere Sicherheitslagermenge. Somit wird bei dieser Regel bei der Erreichung des Meldebestands ein Auffüllen auf den Maximalbestand angestoßen (vgl. Pfohl, 2004).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb.2: Auffüllen auf Maximalbestand bei Erreichen des Meldebestands (Pfohl, 2004)

Die (t,S)-Regel wird dazu verwendet um das Lager auf den Maximalbestand aufzufüllen sobald ein bestimmter Bestellzeitpunkt erreicht wurde. So werden bei diesem Bestellverfahren Bestellungen nach fest definierten Zyklen initiiert (vgl. Oeldorf/Olfert, 2008, S.184). Aufgrund der wiederkehrenden periodischen Abfolge wird diese Art der Vorratsergänzung als Bestellzyklusverfahren bezeichnet. Falls Warenausgänge durchgeführt wurden, wird nach Vollendung des Bestellzyklus nachbestellt. Dabei wird die zu bestellende Menge so hoch bemessen, dass diese der Nachfrage nach dem Material im gesamten Bestellzyklus sowie der Wiederbeschaffungszeit exklusive der Restlagerzeit entspricht. Somit wird der Lagerbestand mit jeder erneuten Lieferung auf sein Maximalniveau angehoben. Daher empfiehlt es sich Bestellrhythmusverfahren insbesondere für Materialien mit unregelmäßigen Verbraucht zu verwenden (vgl. Pfohl, 2004).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb.3: Auffüllen auf Maximalbestand bei Erreichen eines Bestellzeitpunkts (Pfohl, 2004)

Als vierte Regel soll nun die (t,Q)-Regel angeführt werden, mit welcher das Bestellen fester Losgrößen bei der Erreichung des Bestellzeitpunktes beschrieben wird. Diese Regel basiert auf einem konstanten Bestellzyklus. Dieser konstante Zyklus ist dabei entweder abhängig von dem Anlieferungsrhythmus der Lieferanten oder abhängig von dem eigens vorgegebenen Produktionszyklus (vgl. Schiemenz/Schönert, 2005, S. 178).

Innerhalb dieses Bestellrhythmusverfahrens sind Bestellungen nach Vollenden eines bestimmten Bestellzyklus durchzuführen, sofern Warenausgänge entstanden sind. Im Vergleich zur (t,S)-Regel wird in bei der (t,Q)-Regel immer die gleiche Menge bestellt. Daher ist das Bestellrhythmusverfahren mit einer konstanten Bestellmenge anzuwenden, sofern die Kosten für die Erhöhung des Sicherheitsbestandes verglichen mit den Kosten die bei einer kontinuierlichen Kontrolle, geringer ausfallen(vgl. Pfohl, 2004).

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb.4: Bestellen einer festen Losgröße bei Erreichen eines Bestellzeitpunktes (Pfohl, 2004)

5.1 Vorratsergänzung

Die Vorratsergänzung soll durch Überprüfung des Lagerbestandes die Frage beantworten, wann zu bestellen ist. Hierbei ist das benötigte Gut zu einem definierten Bestellzeitpunkt oder Bestelltermin zu bestellen. Zwischen Bestellauslösung und Verfügbarkeit des Lagers entsteht ein Bedarf, welcher bei dieser Vorgehensweise zu berücksichtigen ist, damit der Sicherheitsbestand nicht reduziert wird(Vgl. Grochla, 1990, S. 101ff.; Liesegang, 1997, S. 963).

So wird die Vorratsergänzung durch die folgende Grafik dargestellt:

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abb.5: Der Materialbestand (Oeldorf/Olfert, 2013, S.186)

Hierbei sollen die folgenden Bedingungen gelten: Die Länge des Zeitintervalls wird als Vorhersagespanne beschrieben für die eine Bedarfsplanung durchgeführt werden soll. Durch die Bedarfsplanung wird der erwartete Durchschnittsverbrauch angegeben, aus welchem im Falle eines kontinuierlichen Bedarfs, die Steigung der Lagerbestandskurve berechnet werden kann. Weiter wird die Zeit zwischen der Bestellauslösung und Wareneingang des bestellten Materials im eigenen Lager als Wiederbeschaffungszeit beschrieben. Dabei enthält die Wiederbeschaffungszeit folgende Punkte:

- Die administrative Frist der Bestellerteilung
- Die Dauer der Einlagerungskontrolle
- Die effektive Frist für die Lieferung
- Eine an der Zuverlässigkeit des Lieferanten ausgerichteten Puffer(Reservezeit)

In der Literatur finden sich zwei primäre Ansätze der Vorratsergänzung. Die wird zwischen verbrauchsorientierte Vorratsergänzung sowie die bedarfsorientierte Vorratsergänzung unterscheiden (vgl. Oeldorf/Olfert, 2013, S.186 ff.).

5.2 Verbrauchsbedingte Vorratsergänzung

Nach Zäpfel (1996, S. 1395-1396) wird von der verbrauchsorientierter Vorratsergänzung gesprochen, wenn kein Bezug zu dem Produktionsprogramm besteht, der Lagerbestand kontrolliert wird und in Bezug auf die Höhe dieses Lagerbestands entschieden wird, ob der Bestand aufgefüllt wird oder nicht. Wo ein regelmäßiger Verbrauch an Hilfs- und Betriebsstoffen sowie an anderen geringwertigen Materialien herrscht, da empfiehlt es sich die verbrauchsbedingte Bestandsergänzung anzuwenden. Oft ist in der Praxis zu beobachten, dass im Rahmen der Bestandsergänzung ein bereits vorhandener Grundbestand aufgefüllt wird. So wird die Bestellung im Rahmen der verbrauchsbedingten Vorratsergänzung in Abhängigkeit des Bestands zu einem bestimmten Überprüfungszeitpunkt ausgeführt. Es existieren innerhalb der verbrauchsbedingten Vorratsergänzung das Bestellpunktverfahren und das Bestell-rhythmusverfahren.

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Details

Seiten
37
Jahr
2015
ISBN (eBook)
9783668342088
ISBN (Buch)
9783668342095
Dateigröße
1.3 MB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v343650
Institution / Hochschule
Duale Hochschule Baden-Württemberg, Ravensburg, früher: Berufsakademie Ravensburg – Fakultät Wirtschaft
Note
1,4
Schlagworte
Logistik MRP Materialbedarfsplanung SAP SAP R/3 SAP MRP Material Requirements Planning Manufacturing Resource Planning Enterprise Ressource Planning ERP Vorratsergänzung MRP2

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