KANBAN für C-Teile

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

1. Einleitung
1.1 Problemstellung
1.2 Zielsetzung und Aufbau der Arbeit

2. Grundlagen und Begriffe
2.1 Die ABC-Analyse
2.1.1 Prinzip der ABC-Analyse
2.1.2 Vorgehensweise bei einer ABC-Analyse
2.1.3 Die Lorenz-Kurve als Ergebnis der ABC-Analyse
2.1.4 Besonderheiten von C-Teilen
2.2 KANBAN
2.2.1 Geschichtlicher Hintergrund
2.2.2 Funktionsweise von KANBAN
2.2.2.1 Das KANBAN-Prinzip
2.2.2.2 Die KANBAN-Regeln
2.2.2.3 KANBAN-Voraussetzungen

3. C-Teile-Management auf KANBAN-Basis
3.1 Funktionsweise eines C-Teile-Managements auf KANBAN-Basis
3.2 Vorteile eines C-Teile-Managements auf KANBAN-Basis

4. Zusammenfassung
4.1 Fazit und Ausblick
4.2 Kritische Betrachtung der Ergebnisse

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Lorenz-Kurve

Abbildung 2: KANBAN-Karte

Abbildung 3: Das KANBAN-Prinzip

1. Einleitung

1.1 Problemstellung

„Durch die Beschäftigung mit Gemeinkosten- und Geschäftsprozess-Management gerieten die C-Teile in den Mittelpunkt des Interesses: Das Verhältnis der Prozesskosten […] liegt in einem krassen Missverhältnis zu dem Bestellwert von C-Teilen [Hervorhebung durch den Verfasser]. Man geht in der Regel davon aus, dass die Prozesskosten für einen Beschaffungsvorgang zwischen 50 und 100 € liegen.“^[1]

Viele produzierende Unternehmen realisieren daher für die Produktionsversorgung das KANBAN-System bei C-Teilen. Diese Studienarbeit behandelt die Frage, wie diese Kombination funktioniert und welche Vorteile darin für die Unternehmen bestehen.

1.2 Zielsetzung und Aufbau der Arbeit

Diese Studienarbeit soll die Funktionsweise eines KANBAN-Systems für C-Teile darlegen sowie die damit verbundenen Vorteile erläutern. Dabei werden im zweiten Kapitel zuerst die grundlegenden Begriffe der ABC-Analyse (und speziell der C-Teile) und anschließend des KANBAN-Systems geklärt. Im folgenden Kapitel wird insbesondere die Funktionsweise des KANBAN-Systems für C-Teile dargestellt. Daraufhin geht es abschließend noch um die zu erwartenden Vorteile für die damit arbeitenden Unternehmen. So wird dargestellt, dass es durchaus sinnvoll für Unternehmen sein kann, im C-Teile-Management mit KANBAN zu arbeiten. Im vierten und letzten Kapitel folgen eine Zusammenfassung mit zukünftigen Aussichten sowie eine kritische Würdigung der Ergebnisse der Arbeit.

2. Grundlagen und Begriffe

2.1 Die ABC-Analyse

2.1.1 Prinzip der ABC-Analyse

Die ABC-Analyse ist eine Form der Materialklassifizierung, die das zu beschaffende Material eines Unternehmens in drei Klassen – die namensgebenden A-, B- und C-Teile – einteilt. Es wird davon ausgegangen, dass eine relativ kleine Anzahl von Materialien einen Großteil der gesamten Materialkosten ausmacht. Dies sind die A-Teile. Umgekehrt lässt sich aus der Erfahrung feststellen, dass eine große Anzahl von Materialien nur einen verhältnismäßig kleinen Anteil an den Materialkosten einnimmt – damit werden die C-Teile beschrieben.^[2]

2.1.2 Vorgehensweise bei einer ABC-Analyse

Eine mögliche Vorgehensweise ist die mengenbezogene Analyse in acht Schritten. Vahrenkamp und Kotzab beschreiben folgenden Ablauf:

1. Festlegung des Untersuchungszeitraums.
2. Erfassung des mengenmäßigen Verbrauchs der Materialien in der untersuchten Periode, sowie Erfassung deren Werte durch Multiplikation mit dem durchschnittlichen Einstandspreis.
3. Sortierung nach ermittelten Werten in absteigender Reihenfolge und anschließend Summenbildung.
4. Prozentuale Verteilung der Werte ermitteln.
5. Klassengrenzen festlegen.
6. Klassifizierung der Materialien.
7. Prozentuale Verteilung der Mengen ermitteln.
8. Veranschaulichung in einer Lorenzkurve.^[3]

Auf Erläuterungen zu anderen möglichen Vorgehensweisen wird der Einfachheit halber verzichtet.

2.1.3 Die Lorenz-Kurve als Ergebnis der ABC-Analyse

Die Lorenz-Kurve ist die grafische Darstellung des Ergebnisses einer ABC-Analyse. Sie erhielt ihren Namen von Max Otto Lorenz im Jahr 1905. Eine in der Praxis häufig beobachtete Verteilung zeigt, dass ca. 70% der Menge, bzw. 5% des Werts den in dieser Studienarbeit betrachteten C-Teilen zuzuordnen sind.^[4]

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Lorenz-Kurve^[5]

Die A-Teile liegen hier dagegen wertmäßig bei 80% während der Mengenanteil 20% beträgt – gemeinhin auch bekannt als das Pareto^[6] -Prinzip.

2.1.4 Besonderheiten von C-Teilen

Bei C-Teilen wird – resultierend aus dem geringen Wert und den großen Mengen - besonders Wert auf Rationalisierung und Senkung der Bestellkosten gelegt. Dazu eignen sich besonders vereinfachte Bestell-, Lager- und Bestandsüberwachungsverfahren sowie die Realisierung von hohen Bestellmengen.^[7]

2.2 KANBAN

2.2.1 Geschichtlicher Hintergrund

Das KANBAN-Prinzip wurde bei Toyota entwickelt. Der japanische Automobilhersteller versuchte nach dem Zweiten Weltkrieg, die Produktivität im Vergleich zu den amerikanischen Konkurrenten zu steigern^[8]. Taiichi Ohno, der mit dem Toyota Production System (dessen Bestandteil u.a. auch das Just-in-Time-Konzept ist) Bekanntheit erlangte^[9], formulierte dies so:

„Es müsste doch möglich sein, den Materialfluss in der Produktion nach dem Supermarkt-Prinzip [Hervorhebung im Original] zu organisieren – dass [sic!] heißt, ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge; die Lücke wird bemerkt und wieder aufgefüllt.“^[10]

[...]

^[1] Melzer-Ridinger (2004), S. 131

^[2] vgl. Vahrenkamp und Kotzab (2012), S. 84

^[3] vgl. Schulte (2001), S. 62 f.

^[4] vgl. Jung (2006), S. 324 ff.

^[5] Jung (2006), S. 326

^[6] Vilfredo Pareto fand heraus, dass ca. 20% der Italiener ca. 80% des Vermögens besaßen. Er leitete daraus ab, dass diese 20% die wichtigste Kundengruppe für Banken darstellt – sie sind sozusagen „A-Kunden“.

^[7] vgl. Jung (2006), S. 326 f.

^[8] vgl. Geiger, Hering und Kummer (2003), S. 14

^[9] vgl. Zollondz (2011), S. 104

^[10] Ohno (1993) zitiert nach: Töpfer (2008), S. 152