Präventiver Arbeitsschutz - Erkennen und mindern von Gefahren am Beispiel eines Kleinunternehmens des KFZ/Metallgewerbes

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung

2. Das Unternehmen
2.1.Struktur des Unternehmens
2.2.Die Geschäftsführung
2.3.Die Mitarbeiter
2.4.Berufskrankheiten/Unfallgeschehen

3. Vermeidung möglicher Gefährdungen
3.1.Gefährdungsbeurteilung
3.2.Gefahrstoffe
3.3.Maschinen und Einrichtungen
3.4.Erste Hilfe
3.5.Brand- und Explosionsschutz

4. Realisierung eines wirksamen Arbeitsschutzes in Kleinstunternehmen
4.1.Bereitschaft von Unternehmern und Beschäftigten
4.2.Wissen ist notwendig
4.3.Maßnahmenkatalog zur Verbesserung des Arbeitsschutzes

5. Zusammenfassung

6. Literaturverzeichnis

7. Abkürzungsverzeichnis

8. Anhang A Beurteilung der Arbeitsbedingungen und Dokumentation nach Arbeitschutzgesetz §5, §6 für den Kraftfahrzeug-Reparatur-Betrieb Schlosserei-und Metallbaubetrieb, Thun& Radtke GmbH

9. Versicherung

1. Einleitung

In Deutschland gibt es rund 3 Millionen Unternehmen. 42 % aller Beschäftigten in der gewerblichen Wirtschaft arbeiten in Klein - und Kleinstbetrieben, die einen Anteil von über 97 % ausmachen.^[1]

Allein diese Zahlen belegen, wie notwendig eine Organisation für Sicherheit und Gesundheitsschutz in Klein- und Kleinstunternehmen ist. Laut Arbeitschutzgesetz vom Gesetzgeber dazu verpflichtet, hat ein Arbeitgeber für eine entsprechende Organisation Sorge zu tragen. Im betrieblichen Alltag stellt sich die Situation jedoch wesentlich anders dar. Entweder hat Sicherheit und Gesundheitsschutz nur einen geringen Stellenwert oder ist überhaupt nicht vorhanden. Arbeitsschutz endet häufig mit dem Befolgen behördlicher Auflagen. Handwerkliche Unternehmer praktizieren Arbeitsschutz anhand ihrer eigenen Erfahrungen aus dem Gewerbe und stehen der Flut von Vorgaben, Gesetzen und Bestimmungen oft ohnmächtig gegenüber. Häufig werden auch Gründe wie Zeit, Kosten und Überlastung der Unternehmer und Arbeitnehmer für die Vernachlässigung angegeben.

Übersehen wird dabei, dass nur gesunde, zufriedene und motivierte Mitarbeiter gute Leistungen erbringen können und davon im Wesentlichen der Erfolg eines Klein- und Kleinstunternehmen abhängt. Sowohl Unternehmer als auch Mitarbeiter sind dafür verantwortlich, den betrieblichen Arbeitsschutz wesentlich zu verbessern.

Strukturelle Hindernisse, wie die geringe Betriebsgröße und die minimalen finanziellen und personellen Ressourcen müssen überwunden werden. Dennoch lassen sich dauerhafte Erfolge erzielen, wenn einerseits die Unternehmer ihre Einstellung zum Arbeitsschutz überdenken und entsprechende Maßnahmen ergreifen und andererseits die Mitarbeiter überzeugt und mit eingebunden werden.

2. Das Unternehmen

2.1 . Struktur des Unternehmens

Im Jahr 1995 gründen zwei gelernte KFZ- Mechaniker das Unternehmen in Form einer GmbH. Gegenstand des Unternehmens ist Handel und Reparatur von Personenkraftwagen. Sie erwerben die Werkstatt- und Geschäftseinrichtung des Betriebes, in dem sie beide seit 1971 bzw. 1979 ihre Ausbildung absolviert haben und danach gewerblich tätig sind. Zunächst befinden sich die Unternehmensräume in dem alten Betriebsgebäude. Der Betrieb hat durchschnittlich 4,5 Mitarbeiter einschließlich Geschäftsleitung.

Im Jahr 2001 fusioniert das Unternehmen mit einem Kleinbetrieb des metallverarbeitenden Gewerbes. Die Geschäftsführung dieses Unternehmens scheidet aus Altersgründen aus. Die Geschäftseinrichtung des KFZ Unternehmens wird in die andere Betriebstätte integriert, die Mitarbeiter werden übernommen. Damit steigt die Zahl der Arbeitnehmer auf sechs. Im Jahr 2002 wird ein weiterer gewerblicher Arbeitnehmer und ein Auszubildender eingestellt.

2.2. Die Geschäftsführung

Voraussetzung für eine Unternehmensgründung im Handwerk ist der Meistertitel. Das jüngere Gründungsmitglied absolviert im Jahr der Gründung des Unternehmens die Meisterschule und erwirbt diesen Titel. Beide Firmengründer haben zuvor die klassische Handwerkslaufbahn durchlaufen: Hauptschulabschluss - Ausbildung - gewerblicher Arbeitnehmer Ihre berufliche Laufbahn, in der Erfahrungen gesammelt werden, erstreckt sich auf nur ein Kleinstunternehmen.

Im Jahr 1999 scheidet eines der beiden Gründungsmitglieder aus. Damit hat das Unternehmen nur noch einen Geschäftsführer. Dessen Alltag ist bestimmt vom täglichen Geschehen, dass überwiegend nicht planbar ist. Für präventive Maßnahmen, Planungen und Verbesserungen bleibt weder Raum noch Zeit. Ebenso wirkt sich die wenig sensibilisierte persönliche Einstellung zu dem Thema Sicherheit und Gesundheitsschutz eher negativ aus. Seitens der

Geschäftsführung ist kein Konzept zur Verbesserung der Arbeitssicherheit vorhanden. Maßnahmen werden nur als Reaktion auf Überprüfungen durch die Berufsgenossenschaft oder Auflagen anderer behördlicher Institutionen ergriffen.

2.3. Die Mitarbeiter

Wie für das Handwerk typisch, ist der überwiegende Anteil der Mitarbeiter männlich. Von den durchschnittlich 6,5 Beschäftigten sind 4,5 männlich, 2 weiblich. Das Durchschnittsalter der Beschäftigten beträgt rund 32 Jahre.

Geprägt durch ihren Werdegang, nach Schule, Ausbildung und gewerblicher Tätigkeit fast immer im selben Betrieb, fehlt es an der Kenntnis anderer Strukturen als die eines Kleinstbetriebes und an Wissen und Erfahrung. Belastungen und Gefährdungen ( räumliches und zeitliches Zusammentreffen von Mensch und Gefahr) am Arbeitsplatz werden nicht analysiert, sondern als zum Berufsbild dazugehörig eingestuft. Selten werden die Arbeitsbedingungen bezüglich Gefährdungen kritisch hinterfragt. Die vorhandene persönliche Schutzausrüstung wird unterschiedlich angenommen und angewandt (z.B. Gehörschutz ) . Kritische Situationen ergeben sich häufig aus Gewohnheiten und betrieblicher Übung.

2.4. Berufskrankheiten/Unfallgeschehen

Die Gesamtzahl der Anzeigen von Berufskrankheiten der deutschen Unternehmen war im Jahr 2001 rückläufig. Lärmschwerhörigkeit mit einem Anstieg von 6,1 % im Vergleich zum Vorjahr ist die am häufigsten anerkannte Berufskrankheit. Atemwegs- und Lungenerkrankungen sowie Hauterkrankungen bilden einen weiteren Schwerpunkt. Immer noch sterben mehr Versicherte an den Folgen einer Berufskrankheit als an den Folgen eines Arbeitsunfalls.

Das Unfallgeschehen hat im Jahr 2001 den niedrigsten Stand seit Bestehen der Bundesrepublik erreicht.^[2]

Der in Tabelle 2.1 dargestellte Auszug aus der von der Bundesregierung veröffentlichten Statistik der Arbeitsunfälle im Jahr 2001 zeigt die für das Unternehmen relevanten Wirtschaftszweige

Tabelle 2.1

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Erbringung sonstiger Dienstleistungen 71.848 35 Das Berufskrankheits- und Unfallgeschehen im Unternehmen stellt sich dem gegenüber wie folgt dar: Mit durchschnittlich 0,5 Meldungen pro Jahr seit Gründung des Unternehmens liegt es über dem Bundesdurchschnitt von 0,46 Meldungen (bezogen auf 3 Millionen Unternehmen mit einer Gesamtmeldezahl von 1.396.699 im Jahr 2001).

Tabelle 2.2 Meldungen des Unternehmens

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

2003 1 1 (Anerkennung wird z.Z. geprüft )

Bei der gemeldeten Berufserkrankung, deren Anerkennung z.Z. gerade geprüft wird, handelt es sich um eine Hauterkrankung, die hauptsächlich in Folge von Schweißarbeiten auftritt. Arbeitsunfälle sind dann der Berufsgenossenschaft zu melden, wenn sie eine Arbeitsunfähigkeit von mehr als drei Arbeitstagen zur Folge haben.

Die in den Jahren 1996 und 1999 gemeldeten Arbeitsunfälle betreffen einen Mitarbeiter, der neben anderen Tätigkeiten Karosseriearbeiten im Unternehmen ausgeführt hat. Dieser Mitarbeiter hat häufig Verletzungen im Handbereich davongetragen. Oft wurde bei diesen Verletzungen kein Arzt aufgesucht, sodass eine Meldung an die Berufgenossenschaft nicht erfolgt ist. Nach Ausscheiden des Mitarbeiters im Jahr 1999 wird die Tätigkeit von anderen Mitarbeitern übernommen. Aufgrund dieser Tatsache ist es zu keinem meldepflichtigen Unfall im Betrieb mehr gekommen.

Daraus ergibt sich, dass das Unfallgeschehen in Betrieben unter anderem auch von der Arbeitsweise und der persönlichen Einstellung der Mitarbeiter abhängig ist. In welchem Maß, verdeutlicht das nachfolgende Diagramm, dem eine Fragebogenaktion der Norddeutschen Metallberufsgenossenschaft aus dem Jahre 2002 zu Grunde liegt. Befragt wurden 1170 Betriebe, wobei 2253 Arbeitsunfälle und 244 Wegeunfälle erfasst wurden.^[3]

Diagramm 2.1

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Nach den Angaben der Führungskräfte aus den Unternehmen sind mit 62,5 % die Unfälle in den Werkstätten der eigenen Betriebe geschehen. Der andere Teil am Bau und in Verwaltung und Verkehr. Unfall auslösendes Moment waren dabei in den meisten Fällen Handwerkzeuge, Werkzeugmaschinen und kraftbetriebene Handmaschinen, die bei der Anwendung die volle Konzentration der Mitarbeiter erfordern.^[4] Auch körperliche Belastungen, wie häufige Zwangshaltungen und das manuelle Bewegen von schweren Gegenständen, führen zu Unfällen.

Verletzungen, die aus psychischen Belastungen resultieren, sind häufig auf Zeitund Leistungsdruck zurückzuführen. Oft definieren Mitarbeiter und Unternehmer die Begriffe Zeit- und Leistungsdruck völlig unterschiedlich. Was für den Unternehmer selbstverständlich ist, empfindet der Mitarbeiter als Belastung oder Überforderung.

3. Vermeidung möglicher Gefährdungen

3.1. Gefährdungsbeurteilung

Fertigungsprozesse und Dienstleistungen in Unternehmen unterliegen einer Vielzahl von Einflüssen. Abb. 3.1 stellt die wechselseitigen Beziehungen dar.

Abb.3.1

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Bei der Vielzahl der Einflüsse, die aufeinander wirken, ist die Organisation und Anwendung eines Arbeitsschutzsystems von höchster Wichtigkeit. Es ist ein großer Teil des Fundaments zur Erhaltung des „Kapitals“ Mitarbeiter in Kleinunternehmen und damit Führungsaufgabe.

Verbesserung des Arbeitsschutzes ist dann erforderlich, wenn offenkundige Unfallursachen beseitigt werden müssen. Dazu ist es notwendig, die Stärken und Schwächen eines Betriebes systematisch zu analysieren. Eine Gefährdungsbeurteilung ist gemäß § 5 des ArbSchG für Betriebe, die mindestens einen Mitarbeiter beschäftigen, gesetzlich vorgeschrieben. Eine schriftliche Dokumentation muss ab 10 Mitarbeitern erfolgen. Bisher wurde diese Analyse im Unternehmen bei Begehungen der Berufsgenossenschaft in kurzer Form, schriftlich, durchgeführt. Jetzt wurden anhand einer speziell auf das Unternehmen zugeschnittenen, Gefährdungs- und Belastungsanalyse ( Anhang A ) mögliche Gefährdungen ermittelt und die Risiken bewertet. Jeder Unternehmens- und Arbeitsbereich wurde besichtigt. Mögliche Gefährdungen im Betrieb sind:

- Arbeiten an bzw. mit Hebebühnen, Maschinen, Werkzeugen, Kran
- Belastungen durch Abgase
- Arbeiten an Kraftstoffsystemen, Kühlwassersystemen, Airbags, Karosserien
- Umgang mit Ölen, Bremsflüssigkeit, Frostschutzmittel, Gas, Sauerstoff, Lacken, Batteriesäure,
- Schweißen und trennen
- Schwere Lasten heben und tragen
- Bildschirmarbeit, Probefahrten, Leitern, Regale

Für fast alle Unternehmensbereiche zeichnet sich Handlungsbedarf ab. Da nicht alle Bereiche in dieser Studie erfasst werden können, ist der Schwerpunkt auf die Bereiche gelegt, in denen aufgrund der hohen Defizite der größte Handlungsbedarf besteht.

3.2. Gefahrstoffe

Gefahrstoffe bilden ein wesentliches Potential für Gefährdungen in einem Unternehmen. Die Vielfalt der unterschiedlichsten Stoffe, die in Verkehr gebracht werden, ist so beträchtlich, dass selbst bei sorgfältiger Auswahl der Produkte die Beschäftigten täglich mit einem hohen Maß an schädigenden Stoffen in Berührung kommen. Weiterhin entstehen Belastungen durch Motorabgase, die zwangsläufig beim Motorlauf eines Fahrzeugs entstehen. Im Winter steigt die Belastung der Abgase, da dann durch geschlossene Tore weniger Luftaustausch stattfindet.

Gefährliche Stoffe und gefährliche Zubereitungen sind Stoffe oder Zubereitungen, die

- explosionsgefährlich
- brandfördernd
- hochentzündlich
- leichtentzündlich
- entzündlich
- sehr giftig
- giftig
- gesundheitsschädlich
- ätzend
- reizend
- sensibilisierend
- krebserregend
- fortpflanzungsgefährdend
- erbgutverändernd
- umweltgefährlich sind
- sonstige chronisch schädigende Eigenschaften haben
- erfahrungsgemäß Krankheitserreger übertragen können und
- aus denen bei der Herstellung oder Verwendung andere schädigende Stoffe oder Zubereitungen entstehen oder freigesetzt werden können.^[5]

Der Umgang mit gefährlichen Stoffen ist in der Gefahrstoffverordnung vom

15. November 1999 geregelt. Die Umsetzung dieser Verordnung stellt sich für handwerkliche Unternehmen oft äußerst schwierig dar. Schon die Pflicht zur Ermittlung und Überwachung ist vielen Unternehmern nicht bekannt. Zur Erfüllung der Anforderungen fehlen ebenfalls die grundlegenden Voraussetzungen. Ungünstige Rahmenbedingungen, wie personelle Ressourcen, fehlende innerbetriebliche Arbeitsschutzexperten und das mangelnde Basiswissen über die Eigenschaften von Gefahrstoffen, ihre toxischen Wirkungen und ihre Erkennbarkeit machen die Umsetzung nahezu unmöglich.

In dem Unternehmen gibt es bisher weder ein Gefahrstoffverzeichnis noch Betriebsanweisungen zum Umgang mit Gefahrstoffen. Die schädigenden Eigenschaften und Wirkungen der Produkte sind den Beschäftigten nur unzureichend bekannt.

Zunächst ist ein Unternehmer verpflichtet, zu ermitteln, welche Gefahrstoffe vorhanden sind. Dabei ist zu prüfen, ob die Stoffe durch weniger gefährliche ersetzt werden können. Da viele unterschiedliche Produkte für verschiedene Anwendungsbereiche gleiche Inhaltsstoffe haben und damit sicher auch die gleiche Wirkung, können einige Stoffe ausgesondert werden. Bedingt durch die Fertigungsverfahren im metallverarbeitenden Gewerbe ist aber ein gänzlicher Verzicht auf Gefahrstoffe nicht möglich.

Jeder Gefahrstoff muss auf der Verpackung entsprechend gekennzeichnet sein. Außerdem wird vom Hersteller für jedes Produkt ein Sicherheitsdatenblatt erstellt. Es enthält unter anderem Angaben über

- Bezeichnung

- Hersteller / Lieferant
- Notfallauskunft
- Zusammensetzung
- mögliche Gefahren
- Erste-Hilfe-Maßnahmen
- Maßnahmen zur Brandbekämpfung
- richtige Entsorgung

Allein aus Gründen der Produkthaftung kann man davon ausgehen, dass

Sicherheitsdatenblätter sorgfältig erstellt werden. Mit ihrem

Informationsgehalt und den präzisen Angaben bilden sie somit eine Basis für die Erstellung von Betriebsanweisungen und Gefahrstoffverzeichnissen. Der Hersteller muss die Sicherheitsdatenblätter kostenfrei zur Verfügung stellen.

In einem Gefahrstoffverzeichnis sind alle Stoffe und Zubereitungen aufgeführt, die im Unternehmen vorhanden sind. Dokumentiert werden

- Produktname
- Verwendungszweck / Tätigkeit
- Arbeitsbereich
- vorhandene Menge
- mögliche Gefahren für Lebewesen

Es ist immer zu ergänzen und auf dem neuesten Stand zu halten. Staatliche

Aufsichtsbehörden und die Berufsgenossenschaften können zu jeder Zeit

Einsicht in das Verzeichnis fordern und die Richtigkeit überprüfen. Praktische Hilfe zum Erkennen und Einstufen von Gefahrstoffen bieten unter anderem die Broschüre „Richtig kennzeichnen bringt Freu(n)de“, herausgegeben vom

Ausschuss für Gefahrstoffe - AGS der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und

Arbeitsmedizin ( BAuA ) in Dortmund und Gefahrstoffdatenbanken wie Gestis und GDL, in denen über das Internet Daten zu den verschiedenen Stoffe abgerufen werden können.

Neben dem Gefahrstoffverzeichnis sind Betriebsanweisungen ( orange ) zu erstellen. Sie enthalten im Wesentlichen die gleichen Angaben wie das Gefahrstoffverzeichnis. Außerdem werden noch folgende Punkte berücksichtigt:

- Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln, hygienische Maßnahmen
- Verhalten im Gefahrfall
- Folgen bei Nichtbeachtung

Die Betriebsanweisungen sind in den entsprechenden Arbeitsbereichen sichtbar anzubringen.

Vorformulierte Betriebsanweisungen, mit Raum für unternehmensspezifische Angaben, werden von dem Deutschen Kraftfahrzeuggewerbe und den Berufsgenossenschaften zur Verfügung gestellt.

Eine erhebliche Belastung bilden Stoffe, Gase und Dämpfe, die bei den

Arbeits- und Fertigungsverfahren entstehen. Hierzu zählen Abgase, Stäube und Rauche. Abgase von Ottomotoren bestehen zu 87,4 % aus Stickstoff, Wasserdampf, Sauerstoff und Wasserstoff, bei Dieselmotoren sogar zu 95,3 %.^[6] Sie enthalten gefährliche Bestandteile wie

- Kohlenmonoxid ( CO )
- Kohlenwasserstoff ( CnH2n+2 )
- Stickoxid ( NOX )
- Schwefeldioxid ( SO2 )
- Rußpartikel ( nur bei Dieselmotoren )

Beim Leerlauf entstehende Abgase sind über Absauganlagen ins Freie zu führen. Eine Minderung der Belastung bieten organisatorische Maßnahmen wie, Fahrzeugbewegungen innerhalb der Werkstatt auf das Mindeste begrenzen, eventuell schiebend rangieren, und durch gründliches Lüften bei der Arbeit für ausreichenden Luftaustausch sorgen.

Auch wenn die Anwendung von Asbest heute untersagt ist, besteht die Möglichkeit, dass besonders bei älteren Fahrzeugen noch asbesthaltige Instandhaltungsmaterialien verwendet werden. In den Bereichen Bremse und Dichtungen muss mit Vorkommen von Asbest gerechnet werden. Schutz bieten hier Absauganlagen und die persönliche Schutzausrüstung.

Schweißrauche bilden eine erhebliche Belastung in metallverarbeitenden Betrieben. Reizungen der Atemwege, Staub in der Lunge, Vergiftungen, Verbrennungen, Sonnenbrand und Augenverletzungen sind die Folge von Schweißarbeiten. Schweißen ist in mehrfacher Hinsicht krebserregend ( Haut und Lunge ). Sowohl das Verfahren, die Wirkung der Stoffe und die Arbeitsplatzbedingungen beeinflussen, in welcher Konzentration Schweißrauche vorkommen und welche gesundheitsschädigenden Stoffe entstehen. Oftmals ist nicht der Grundstoff / das Werkstück entscheidend für die Entwicklung von gefährlichen Stoffen. Einen weitaus größeren Anteil haben Zusatzstoffe und Arbeitsmaterialien. Eine wirksame Absaugung der Schweißrauche im Bereich der Entstehung mindert die

Gesundheitsgefährdung. Besondere Vorsicht ist beim Schweißen in engen Räumen geboten. Eine Minimierung der Gefährdung wird durch die Anwendung der neuesten Verfahren erreicht. Schutzbrillen und Schutzschilde wirken optischer Strahlung entgegen.

Zum Schutz der Beschäftigten gibt es umfangreiche gesetzliche Regelungen. In der Rangfolge der Schutzmaßnahmen ist zunächst zu prüfen, ob ein Arbeitsverfahren eingesetzt werden kann, wo Gefahrstoffe möglichst nicht verwendet bzw. frei werden. Ist auf den Einsatz von Gefahrstoffen nicht zu verzichten, sind technische Schutzmaßnahmen wie z.B. Absauganlagen und der Einsatz von geschlossenen Anlagen und Apparaturen bereitzustellen. Auch organisatorische Maßnahmen mindern die Belastung. Zuletzt ist jedem Arbeitnehmer eine persönliche Schutzausrüstung zu stellen, die getragen werden muss.

[...]

^[1] Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin, TB 114, Gefährdungsbeurteilung in Klein- und Kleinstbetrieben, S. 9, 10.

^[2] Bericht der Bundesregierung Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit 2001 S. 28,31 5

^[3] Das Unfallgeschehen in Kleinbetrieben, Gesund + Sicher 4/03 S. 111

^[4] Das Unfallgeschehen in Kleinbetrieben, Gesund + Sicher 4/03 S.111 8

^[5] Gesetz zum Schutz vor gefährlichen Stoffen, Fassung vom 20.Juni 2002(BGBI.I S 2091) 11

^[6] J.Auffarth, R.Hebisch, K.-H.Rentel, Stoffbelastungen im Kraftfahrzeuggewerbe, S. 17 13