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Neuerungen in der IT-gestützten Kommissionierung

Bachelorarbeit 2009 90 Seiten

BWL - Beschaffung, Produktion, Logistik

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

1 Einführung

2 Grundlagen und Begrifflichkeiten der Kommissionierung
2.1 Kommissionierung - Definition, Ziele, und Unterteilungen
2.1.1 Definition der Kommissionierung
2.1.2 Ziele der Kommissionierung
2.1.3 Kommissionierzeit
2.1.4 Subsysteme der Kommissionierung
2.1.5 Kommissioniermethoden
2.1.6 Kommissionierverfahren
2.1.7 Der Entnahmeschritt bei der Kommissionierung
2.1.8 Kontrolle und Fehler bei der Kommissionierung
2.1.9 Anwendungsfälle
2.2 Kommissioniersysteme
2.2.1 Komponenten eines Kommissioniersystems
2.2.2 Teilsysteme eines Kommissioniersystems
2.2.3 Tätigkeitsfelder eines Kommissioniersystems
2.2.4 IT-Unterstützung bei Kommissioniersystemen
2.2.5 Anwendungsfall
2.3 Automatisierung der manuellen Kommissionierung
2.3.1 Sprachgesteuerte Kommissionierung
2.3.2 Pick-by-Light
2.3.3 Vergleich: Pick-by-Voice - Pick-by-Light
2.4 Die Radio Frequency Identification
2.4.1 Technische und funktionale Grundlagen
2.4.2 RFID-Standardisierung

3 Rationalisierungs- und Optimierungspotentiale der Kommissionierung
3.1 Kommissionierbereiche mit hohem Optimierungspotential
3.1.1 Der Informationsbereich als Rationalisierungsansatz
3.1.2 Der Greifvorgang als Rationalisierungsansatz
3.1.3 Der Bereich der Bewegung als Rationalisierungsansatz
3.2 Papierlose und papierbehaftete Kommissionierung und deren Potential
3.3 Planung und Kontrolle von Optimierungsmaßnahmen
3.4 Ziel: Konkurrenzfähigkeit

4 Neuerungen in der IT-gestützten Kommissionierung
4.1 RFID für die Kommissionierung
4.1.1 RFID-Sensor für eine temperaturgeführte Logistikkette
4.1.2 RFID-Lösung für eine automatische Auftragsprüfung
4.1.3 RFID unterstützt kundenspezifische Kommissionierung
4.1.4 RFID-Unterstützung zur Ortung in der Lagerlogistik
4.1.5 RFID-Situation am Markt
4.2 Neuerungen bei Kommissionierfahrzeugen
4.2.1 Mobiler Kommissionierwagen mit LED-Unterstützung
4.2.2 Automatischer Kommissionierstapler
4.2.3 Hybridstapler
4.2.4 Intelligente Stapler
4.2.5 Sprachgeführte Kommissionierfahrzeuge
4.3 Sonstige Innovationen
4.3.1 Konzept für Gefahrgutkommissionierung am Beispiel Woolworth
4.3.2 LED-Tableau für Picklisten
4.3.3 Automatische Verdeckelung von Kommissionierbehältern
4.3.4 Kombigerät für Pick-by-Voice und Scanner-Anwendung
4.3.5 Scan-Technologie für große Entfernungen
4.3.6 Einsatz der Vakuum-Technologie für Hebe- und Senkvorgänge bei der Kommissionierung
4.3.7 Software unterstützt sprachgeführte Kommissioneirung
4.3.8 Software für optimale Stauraumausnutzung
4.3.9 Festpreisangebot zur beleglosen Kommissionierung
4.3.10 Lager mit Höchstautomatisierungsgrad

5 Optimierung von Lagern und logistischen Prozessen in Verbindung mit SAP...
5.1 SAP LES
5.2 Umstellung zur beleglosen Kommissionierung
5.3 Plug-and-Play-Lösung modernisiert Logistikabläufe
5.4 Vollautomatische Kommissionierung in SAP
5.5 Schrittweise Sanierung eines Lagers

6 Fazit

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abbildung 1: Möglicher Standort eines Kommissionierbereiches in einem Lager

Abbildung 2: Zeitanteile der Kommissionierung

Abbildung 3: Tätigkeiten des Kommissionierablaufes

Abbildung 4: Beschreibungsmerkmale und organisatorische Konsequenzen unterschiedlicher Kommissioniermethoden

Abbildung 5: Ein- und zweidimensionale Kommissionierung

Abbildung 6: Elemente von Kommissioniersystemen

Abbildung 7: Kommissionieren nach dem Prinzip Pick-by-Voice

Abbildung 9: Vor- und Nachteile von Pick-by-Voice und Pick-by-Light

Abbildung 10: Zeitvergleich von Pick-by-Voice und Pick-by-Light

Abbildung 11: Komponenten eines RFID-Systems

Abbildung 12: Mobiler Kommissionierwagen mit zwölf LED-Anzeigen

Abbildung 13: Still MX-X im Automatikbetrieb

Abbildung 14: Der Jungheinrich EKX 513-515

Abbildung 15: LOS-Tableau mit LED-Unterstützung

Abbildung 16: Verdeckelungsautomat von AMI

Abbildung 17: Handheld kombiniert Scanner- und Sprachanwendung

Abbildung 18: Handheld-Scanner SR61ex mit Nah-/Fern-Area-Technologie

Abbildung 19: Vakuum-Schlauchheber JumboErgo 85 der Schmalz GmbH

Abbildung 20: Blick auf die vollautomatische Kommissionieranlage im Lager von PCI-

Abbildung 21: Aufgaben des SAP TRM bei PCI-Augsburg

1 Einführung

Für viele Unternehmen stellt die Logistik einen zentralen und wichtigen Aufgabenbereich dar. Würde beispielsweise die Logistik eines Versandhauses große Defizite aufweisen, wäre automatisch die gesamte Unternehmenssituation beeinträchtigt. Im Bereich der Lo­gistik spielt wiederum die Kommissionierung hinsichtlich der Reduzierung von Fehlern bei der Distribution und dem grundsätzlichen betriebswirtschaftlichen Ziel der Kostenmini­mierung eine entscheidende Rolle. Im Wesentlichen beschreibt sie das Zusammenstellen von Artikeln aus einem Sortiment anhand eines Auftrages. Dieser logistische Bereich bil­det die Basis für alle distributiven Aufgaben und hat einen signifikanten Anteil an den lo­gistischen Kosten innerhalb eines Unternehmens, bezogen auf die Umsatzerlöse. (vgl. Hölker 2009, S. 26, offl.) Zudem zeichnet sich die Kommissionierung durch ein besonders umfassendes Aufgabenspektrum aus und zählt daher zu den personalkostenintensivsten logistischen Tätigkeitsfeldern. (vgl. Witteborn 2007, S. 1, offl.) Oberstes Ziel ist es dabei die Kosten zu senken und die Qualität zu steigern.

Man stelle sich vor, Herr Schmidt bestellt im Onlinekatalog eines Versandhauses einen Anzug in Größe 46, sechs Pakete Golfbälle, einen Staubsauger und eine Glasvase. Zudem hat er sich für eine Express-Lieferung mit einer minimalen Lieferzeit entschieden. Trifft die Bestellung im System des Versandhauses ein, muss aus dem Kundenauftrag zunächst ein Kommissionierauftrag generiert an einen Kommissionierer übermittelt werden. Der Kommissionierer Müller erhält diesen Auftrag in Form einer Papierliste und macht sich auf den Weg zum entsprechenden Regal, um diesen zu bearbeiten. Durch einen Fehler bei der Generierung des Kommissionierauftrags ist jedoch die Position des Staubsaugers nicht mit aufgeführt. Da Herr Müller bereits seit sieben Stunden arbeitet, lässt seine Konzentration nach und als er beim Regal mit den Anzügen eintrifft, greift er fälschlicherweise nach ei­nem Anzug in Größe 48 anstatt 46 und legt ihn in den Auftragsbehälter für die Sendung von Herrn Schmidt. Beim Fach mit den Golfbällen entnimmt er überdies nicht die georder­ten sechs Pakete, sondern lediglich fünf, hakt die entsprechende Position auf der Liste ab und begibt sich auf die Suche nach dem Regal mit den Vasen. Dort angekommen entnimmt er die korrekte Vase und stellt diese zu den anderen Positionen in den Behälter und hakt die Position wiederum ab. Dabei merkt er, dass er die Entnahme des Anzuges nicht quit­tiert hat und muss sich nochmals vergewissern, ob sich dieser tatsächlich schon im Behäl­ter befindet. Den fertig kommissionierten Behälter übergibt er nun der Packerei. Diese ar­beitet bereits unter Volllast und bemerkt dabei nicht, dass die Sendung für Herrn Müller per Express-Lieferung weitergegeben werden muss. Aufgrund unsorgfältiger Verpackung geht die Vase zudem auf dem Lieferweg zu Bruch. Herr Schmidt erhält also eine verspäte­te und auf Grund des fehlenden Staubsaugers unvollständige Sendung, welche überdies den Anzug in einer falschen Größe, ein Paket Golfbälle zu wenig und eine zerbrochene Vase enthält. Dieses drastische Beispiel zeigt, wie viel bei der Kommissionierung passie­ren kann und welche Risiken bestehen. Weiterhin macht es deutlich, wie wichtig es ist Op­timierungsstrategien und Rationalisierungsmöglichkeiten, sowie innovative Lösungsansät­ze zur Verbesserung der intralogistischen Kommissionierprozesse zu finden und dahinge­hend zu forschen und zu entwickeln, um die Gefahr möglicher Fehler auf ein Minimum zu reduzieren.

Das Ziel dieser Arbeit ist es solche Neuerungen vorzustellen und dem Leser einen Über­blick über den derzeitigen Forschungsfortschritt zu geben. Im Zuge der fortschreitenden Verbreitung der Informationstechnologie spielt die IT-Unterstützung bei den in dieser Ar­beit vorgestellten innovativen Lösungen eine wesentliche Rolle. Ohne diese wären moder­ne Optimierungsansätze kaum, oder gar nicht realisierbar. Am Ende der Arbeit soll der Leser, anhand der vorgestellten Lösungen, die Vielfältigkeit innovativer Rationalisie­rungsmöglichkeiten erkennen und ein Verständnis über die Dringlichkeit von der Verwen­dung der Informationstechnologie in diesen Bereichen erlangen.

Zu Beginn werden dem Leser hierfür in Kapitel 2 die wichtigsten Komponenten und Be- grifflichkeiten für diese Arbeit näher gebracht. Dabei werden, neben der Kommissionie­rung als solcher, sowohl Kommissioniersysteme und die beleglosen Kommissioniertechno­logien Pick-by-Voice und Pick-by-Light aufgegriffen. Anschließend wird der für neuere Ansätze relevante Bereich der Radio Frequency Identification Technologie aufgegriffen. Das Kapitel 3 erörtert daraufhin das allgemeine Potential für Neuerungen in der Kommis­sioneirung. Hierfür werden die verschiedenen Bereiche der Kommissioneirung mit einem hohen Optimierungspotential beschrieben, bevor die Planung und Kontrolle von angestreb­ten Optimierungsmaßnahmen betrachtet wird. Letztlich werden überdies die bei solchen Maßnahmen angestrebten Ziele erörtert.

Im Kapitel 4 stehen die verschiedenen Neuerungen der Kommissionierung im Fokus, wo­bei eine Unterteilung in drei Abschnitte vorgenommen wird. Die ersten beiden Abschnitte befassen sich dabei mit der Radio Frequency Identification Technologie und den Kommis­sionierfahrzeugen, wobei jeweils unterschiedliche Innovationen der Bereiche vorgestellt werden. Im dritten Abschnitt des Kapitels werden diverse Innovationen der Kommissionie- rung vorgestellt, wie beispielsweise Software-Produkte, die spezielle Aufgaben und Ar­beitsschritte erleichtern sollen.

Da Lager verstärkt nicht nur in bestimmten Bereichen, sondern auch vollständig erneuert und optimiert werden, und in diesem Zusammenhang vermehrt SAP als steuernde oder unterstützende Software herangezogen wird, beschäftigt sich Kapitel 5 genau mit diesem Sachverhalt. Hierfür wird zunächst das für diese Arbeit entscheidende SAP Modul LES vorgestellt, bevor verschiedene Praxisbeispiele präsentiert werden. Unter anderem werden eine mit SAP realisierte vollautomatische Kommissionierung und eine stufenweise Moder­nisierung eines Lagers behandelt.

Abgeschlossen wird die Arbeit mit einem Fazit, in welchem die Ergebnisse der Arbeit noch einmal zusammengefasst werden.

2 Grundlagen und Begrifflichkeiten der Kommissionierung

Um das zum vollständigen Verständnis dieser Arbeit erforderliche Hintergrundwissen zu gewährleisten, werden in diesem Kapitel der Arbeit die grundlegenden Begrifflichkeiten erläutert. Hierbei wird zunächst der betriebswirtschaftliche Bereich der Kommissionierung beschrieben, damit die verschiedenen Bereiche und Varianten der Kommissionierung er­sichtlich werden und man die Neuerungsansätze einordnen kann. Anschließend wird auf die Kommissioniersysteme und die Prinzipien der Kommissioniertechniken Pick-by-Voice und Pick-by-Light näher eingegangen. Weiterhin wird die Radio Frequency Identification - Technologie (RFID) aufgegriffen und dargestellt, welche im Rahmen des informations­technischen Fortschrittes eine wesentliche Rolle spielt.

2.1 Kommissionierung - Definition, Ziele, und Unterteilungen

In den nachfolgenden Abschnitten wird der lagerlogistische Aufgabenbereich der Kom­missionierung vorgestellt. Hierfür wird zu Beginn eine Definition gegeben. Anschließend werden unter anderem Ziele, Subsysteme, sowie Methoden und Verfahren der Kommissio­nierung erörtert, bevor zuletzt noch Fehler dieses Bereiches und ein Anwendungsbeispiel aufgegriffen werden.

2.1.1 Definition der Kommissionierung

Die Kommissionierung lässt sich als eine Teildisziplin in die betrieblichen Lagerlogistik einordnen, wobei es im Allgemeinen darum geht, eine kundenspezifische Lieferung aus dem Sortiment eines Lagers zusammenzustellen. Daraus lässt sich folgende Definition für die Kommissionierung bestimmen: „Die Kommissionierung beschreibt das Zusammenstel­len bestimmter Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment), aufgrund von Bedarfsinformationen (Aufträge), bei der eine Umformung eines lagerspezi­fischen in einen verbrauchsspezifischen Zustand stattfindet.“ (vgl. Schulte 2001, S. 284, offl. oder Martin 2008, S. 388, offl.)

Die Aufgabe des Lagerpersonals besteht dabei darin, eine festgelegte Menge an Waren für mindestens einen Auftrag zusammenzustellen. (vgl. Schulte 2001, S. 284, offl.) Hierfür müssen die entsprechenden Lagerplätze aufgesucht, die zu kommissionierenden Waren entnommen und auftragsgerecht sortiert werden, um anschließend zum jeweiligen Abga­beort transportiert werden zu können, beispielsweise zur Packerei. (vgl. Schulte 2001, S. 284, offl. und Günther/Tempelmeier 2004, S. 293, offl.) Zudem wird von einer sortenrei­nen Lagerung zu einem sortenunreinen Auftrag übergegangen. (vgl. Martin 2008, S. 388, offl.) Zur besseren Einordnung, wo sich die Kommissionierung in die Lagerlogistik phy­sisch wiederfindet, ist in Abbildung 1 ein Lager mit einer Zonung für die A-, B- und C- Artikel dargestellt, in welchem der Kommissionierbereich zu erkennen ist.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 1: Möglicher Standort eines Kommissionierbereiches in einem Lager (vgl. Reimer 2008, S.

2.1.2 Ziele der Kommissionierung

Im Rahmen der Kommissionierung werden verschiedene Ziele verfolgt. Höchste Priorität hat dabei, neben der Kostenminimierung, die Fehlerreduzierung, das heißt, dass nach Mög­lichkeit immer die richtigen Artikel in der korrekten Anzahl kommissioniert werden. Sollte die Fehlerquote auf ein Minimum gesenkt werden, resultiert daraus automatisch eine er­höhte Kundenzufriedenheit, da diese keine falschen oder unvollständigen Sendungen erhal­ten.

Ein weiteres Ziel bildet die Beschleunigung der Kommissionierprozesse und eine somit kürzere Auftragsdurchlaufzeit. In diesem Zusammenhang wird zudem verstärkt ein erhöh­ter Automatisierungsgrad angestrebt, allerdings unter der Prämisse, dass sowohl die Si­cherheit der Kommissionierer, als auch die der Artikel maximiert wird.

Weiterhin werden Ziele im Hinblick auf andere Unternehmen verfolgt. Zum einen muss dafür gesorgt werden, dass das eigene Unternehmen gegenüber anderen konkurrenzfähig ist und auch bleibt. Auf der anderen Seite muss die Kommunikation mit Zulieferbetrieben oder sonstigen Partnerunternehmen optimiert werden, beispielsweise durch einheitliche Schnittstellen und einen schnellen Datenaustausch.

Ebenfalls ist zu beobachten, dass sich Unternehmen verstärkt ökologische Ziele setzen, wie beispielsweise ein verringerter Strom- und Treibstoffverbrauch oder ein minimierter CO2- Ausstroß.

2.1.3 Kommissionierzeit

Die Kommissionierzeit, die es grundsätzlich zu minimieren gilt, setzt sich aus mehreren Schritten zusammen.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 2: Zeitanteile der Kommissionierung (vgl. Koether 2008, S. 344, offl.)

Zunächst die Rüstzeit, welche die Dauer beschreibt, die benötigt wird, um die Arbeitsbe­reitschaft der zur Kommissionierung benötigten Gerätschaften zu erreichen. Während der Kommissionierung müssen die Arbeitskräfte Tätigkeiten ausführen, wie das Bearbeiten des Beleges oder das Zurechtfinden am Entnahmeort, was unter die Kategorie Orientierungs­zeit fällt. Die Wegzeit umfasst die Dauer der Bewegung zum Artikelstandort im Lager.

Anschließend folgt die Greifzeit, um die Artikel zu Entnehmen. Totzeiten, wie beispiels­weise Wartezeiten, gilt es nach Möglichkeit zu vermeiden, beziehungsweise auf ein Mini­mum zu reduzieren. (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.) Die unterschiedlichen Zeiten während der Kommissionierung sind in Abbildung 2 (siehe S. 6) mit ihrem jeweiligen Anteil an der Gesamtzeit aufgeführt. Das größte Optimierungspotential liegt dabei im Bereich der Weg­zeit und der Greifzeit. So helfen beispielswiese visuelle Signale den nächsten Entnahmep­latz schneller zu finden und eine ergonomische Entnahmesituation oder eine Automatisie­rung des Vorgangs kann überdies die Greifzeiten verkürzen. (vgl. Koether 2008, S. 349, offl.)

2.1.4 Subsysteme der Kommissionierung

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Bei der Kommissionierung kann zwischen Subsystemen unterschieden werden, nämlich der Organisation und dem Material- und Daten- beziehungsweise Informationsfluss. (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121, offl.) Folgend werden diese im Einzelnen vorgestellt, wobei Abbildung 3 als Orientierungshilfe dienen soll. In dieser ist knapp dargestellt, in welcher Form sich der Materialfluss und der Informationsfluss bei den Arbeitsschritten der Kommissionierung wiederfinden.

Abbildung 3: Tätigkeiten des Kommissionierablaufes (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 127, offl.)

2.1.4.1 Organisation

Im Bereich der Organisation (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121, offl.) muss zwischen der einstufigen und der mehrstufigen Kommissionierung abgewogen werden. Bei der ein­
stufigen Kommissionierung erledigt der jeweilige Kommissionierer einen vollständigen Auftrag, während bei der mehrstufigen Variante jeweils Teilaufträge abgearbeitet werden und anschließend weitergereicht werden. Bei der mehrstufigen Kommissionierung finden also eine Aufspaltung der Kommissionieraufträge und somit auch eine Arbeitsteilung statt. Auch über eine Zonenaufteilung der Artikellagerung wird an dieser Stelle bestimmt, sodass beispielsweise Güter mit ähnlichen Eigenschaften zusammen in einer Zone gelagert wer­den.

2.1.4.2 Materialfluss

Der Materialfluss (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121, offl.) beschreibt verschiedene Aspekte. Hier wird zunächst über die Bereitstellung der Ware entschieden, das heißt, ob dies dynamisch oder statisch geschehen soll. Wird die Ware dynamisch bereitgestellt, wer­den die zu kommissionierenden Güter zum verantwortlichen Kommissionierer gebracht, man spricht dabei auch von der Methode „Ware zum Mann“. Demzufolge bedeutet die statische Bereitstellung, dass sich der Kommissionierer zur Ware hinbewegt, man spricht entsprechend von „Mann zur Ware“. Weiterhin muss festgelegt werden, ob die Fortbewe­gung bei der Kommissionierung auf einer oder mehreren Ebenen stattfinden soll und ob die Entnahme manuell oder automatisch vollzogen werden soll. Schließlich gilt es noch zu bestimmen, ob die Abgabe der kommissionierten Artikel zentral, das heißt an einem vorher festgelegten Ort, oder dezentral, also an mehreren Stationen, stattfinden soll.

2.1.4.3 Daten- und Informationsfluss

Der Bereich des Datenflusses (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 121f, offl.) beschäftigt sich mit der Aufbereitung und der Übermittlung der zur Kommissionierung benötigten Informationen. Die Aufbereitung kann entweder in der Reihenfolge, in der die Aufträge eingegangen sind, durchgeführt werden oder mittels einer Einteilung in Chargen. Beim Order Picking, der Aufbereitung anhand der Auftragsreihenfolge, sollen die Aufträge syn­chron zum Eingang kommissioniert werden, wobei entschieden werden muss, ob dies seri­ell oder parallel geschehen soll. (siehe Abschnitt 2.1.5, S. 10) Während der Aufbereitung mittels Einteilung in Chargen, auch Batch Picking genannt, werden zunächst mehrere Auf­träge gesammelt, um anschließend verschiedene Positionen der unterschiedlichen Aufträge zu Summenpositionen zusammenzufassen. Diese Summenpositionen werden dann auf ver­schiedene Bereiche aufgeteilt, um dort wieder seriell oder parallel kommissioniert zu wer­den. Ist dies geschehen werden die Summenpositionen wieder den ursprünglichen Aufträ­gen zugeführt.

Im Rahmen der Datenübermittlung wird zwischen der papierlosen und der papierbehafte­ten Übermittlung unterschieden. Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung überwiegt die beleglose Kommissionierung immer mehr. Während bei der papierbehafteten Kommis­sionierung die Quittierung der Artikelentnahme noch durch einfaches Abhaken der ent­sprechenden Position auf der Pickliste geschieht, welche die zu kommissionierenden Posi­tionen enthält, wird die Entnahme bei der papierlosen Variante durch das Drücken einer Taste oder durch das Einsprechen einer Sprachanweisung quittiert. (siehe Abschnitt 2.3, S. 19ff) Das Papier wird immer mehr durch Techniken wie Pick-by-Voice und Pick-by-Light oder das mitführen von Handhelds verdrängt, beziehungsweise überflüssig. Es werden mo­bile oder stationäre Terminals verwendet, an welche entweder offline, unter Verwendung von Docking-Stations, oder online, via Funk oder Infrarot, die Entnahmeinformationen gesendet werden, wodurch die Abläufe beschleunigt werden. (vgl. Hölker 2009, S.29, offl.) Durch die beleglose Kommissionierung wird außerdem ermöglicht, die Entnahme und diesbezügliche Fehler unmittelbar zu verbuchen und zu erfassen, entsprechende Fehler­meldungen zu senden und erforderlichen Artikelnachschub rechtzeitig zu ordern. (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 132, offl.)

2.1.5 Kommissioniermethoden

Bei der Kommissionierplanung lässt sich abwägen und differenzieren zwischen der arti­kelbezogenen, der lagerbereichsbezogenen und der auftragsbezogenen Kommissionierung. Bei der artikelbezogenen Kommissionierung (vgl. Günther/Tempelmeier 2004, S. 295, offl.) werden zunächst verschiedene Aufträge gesammelt und anschließend gemäß den georderten Artikeln in Gruppen eingeteilt. Dann erfolgt die Lagerentnahme jeweils für ein bestimmtes Gut, beziehungsweise für eine der gebildeten Gruppen, um anschließend die entnommenen Mengen wieder auf die einzelnen Aufträge zu verteilen. Durch das Sammeln von mehreren Aufträgen ergibt sich hierbei eine signifikante Weg-Zeit-Einsparung, wes­halb sich diese Kommissionierart besonders bei einer Vielzahl von Kleinaufträgen anbie­tet.

Bei der lagerbereichsbezogenen Variante (vgl. Günther/Tempelmeier 2004, S. 295, offl.) wird getrennt nach den Lagerbereichen kommissioniert, wobei die einzelnen Lagerzonen ihre eigenen Lagerbediengeräte aufweisen. Verwendung findet diese Variante der Kom­missionierung vor allem bei einem Sortiment mit unterschiedlichen Lagersystemen.

Die auftragsbezogene Kommissionierung (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.) hat als Grundla­ge die einzelnen Aufträge. Das bedeutet, dass die Aufträge als Basis für die Liste der zu kommissionierenden Positionen dienen. Hierbei erfolgt die Kommissionierung entweder seriell oder parallel. Bei der seriellen Variante wird Auftrag für Auftrag nacheinander ab­gearbeitet. Demzufolge ergibt sich jedoch die Notwendigkeit, dass dabei die Lagerorte verschiedener Artikel mehrfach aufgesucht werden müssen, um den gleichen Artikel für mehrere Aufträge zu kommissionieren. Bei der parallelen Version gilt es mehrere Aufträ­ge, welche nach Möglichkeit Ähnlichkeiten hinsichtlich der zu kommissionierenden Güter aufweisen, sinnvoll in einem Kommissionierdurchgang zu kombinieren. An dieser Stelle zeigen sich bereits Rationalisierungsmöglichkeiten, wie beispielsweise das Finden optima­ler Kombinationen von Aufträgen.

In Abbildung 4 sind die gängigsten Kommissionierungsmethoden noch einmal mit den jeweils zu beachtenden Konsequenzen dargestellt, wobei ersichtlich wird, dass bei der arti­kelbezogenen Kommissionierung eine Nachbearbeitung in Form von Nachsortierungen und Zuordnungen zu den korrekten Aufträgen unausweichlich ist. Bei der auftragsorien­tierten Variante müssen lediglich bei der parallelen Kommissionierung die Teilaufträge zusammengeführt werden.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 4: Beschreibungsmerkmale und organisatorische Konsequenzen unterschiedlicher Kom­missioniermethoden (vgl. Wiendahl/Lotter 2006, S. 337, offl.)

Zudem ergeben sich durch Kombinationen der bereits genannten Kommissionieransätze zusätzliche Varianten, wie beispielsweise das Multi-Order-Picking oder das Pick-and- Pack-System. Beim Multi-Order-Picking wird die auftragsorientierte mit der artikelorien­tierten Kommissionierung verbunden, wobei der Kommissionierer gleich mehrere Aufträ­ge parallel bearbeitet, die Güter artikelorientiert entnimmt und sie auftragsorientiert in die Kommissionierbehälter abgibt. Das Pick-and-Pack-System beschreibt das direkte Kommis­sionieren in den Versandbehälter, das heißt die Positionen werden direkt nach der Entnah­me versandfertig abgepackt. (vgl. Martin 2008, S. 391, offl.)

Wie sich die Kommissionierung eines Unternehmens, auch im Hinblick auf die Organisa­tion und den Material- und Datenfluss, endgültig gestaltet, ist im Wesentlich abhängig vom Artikelsortiment und den Auftragsvolumina. (vgl. Gleissner/Femerling 2007, S. 122, offl.) Handelt es sich um ein gleichmäßiges Sortiment und mengenmäßig nicht zu komplexe Aufträge, so bietet sich das einstufige Order Picking an. Mit steigender Heterogenität des Artikelspektrums und komplexeren Aufträgen gewinnt das mehrstufige Order Picking oder das Batch Picking an Attraktivität.

2.1.6 Kommissionierverfahren

Grundsätzlich werden bei der Kommissionierung fünf Verfahren verwendet: (vgl. Pepels 2001, S. 268f, offl.)

- Beim Ringsammelverfahren sammeln die zuständigen Kommissionierer die Positi­onen eines Auftrages auf einem ringförmigen Weg ein.
- Beim Sternsammelverfahren werden Teilaufträge entweder seriell oder parallel in verschiedenen Lagerzonen unabhängig voneinander kommissioniert.
- Beim Umlaufverfahren werden Lagereinheiten von ihren Lagerplätzen zum Kom­missionierplatz gebracht, wo dann die Entnahme erfolgt. Anschließend werden die Lagereinheiten wieder zurück an ihren Lagerplatz transportiert.
- Das Karussellverfahren erweitert das Umlaufverfahren dadurch, dass die Güter zu­sätzlich an einen festen Platz transportiert werden, an welchem sich die Kommis­sionierer vorbeibewegen um von dort die entsprechenden Artikel einzusammeln.
- Beim Durchlaufverfahren werden die Lagereinheiten in Durchlaufregalen eingela­gert, an deren Vorderseiten die Entnahme entweder manuell oder automatisch er­folgen kann.

2.1.7 Der Entnahmeschritt bei der Kommissionierung

Hinsichtlich des ersten Kommissionierungsschrittes, der Artikelentnahme, lässt sich eine Differenzierung zwischen der eindimensionalen und der zweidimensionalen Kommissio­nierung vornehmen. (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.)

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 5: Ein- und zweidimensionale Kommissionierung

Wie in Abbildung 5 deutlich wird, findet das Greifen bei der eindimensionalen Entnahme nur entlang einer Achse entsprechend der Greifhöhe statt. Bei der zweidimensionalen Kommissionierung erfolgt der Greifvorgang hingegen über zwei Achsen, beispielsweise unter Verwendung eines hubfähigen Regalbediengerätes.

Das Quittieren der Artikelentnahme erfolgt entweder je Entnahmeeinheit, das heißt je Stück, je Entnahmeposition oder für mehrere Positionen auf einmal. Dabei hakt der Kom- missionierer nach der Entnahme den entsprechenden Eintrag auf der Pickliste ab, was die manuelle Variante beschreibt, oder er gibt bei der halbautomatischen Quittierung die Ent­nahme in ein Terminal ein oder ein Barcode wird eingelesen, was der automatischen Ver­sion entspricht. Jede Quittierungsart birgt eine unterschiedliche Fehlerwahrscheinlichkeit, welche im Zusammenhang mit dem entstehenden Aufwand betrachtet werden muss. Wird beispielsweise jede einzelne Entnahmeeinheit quittiert erhält man zwar eine hundertpro­zentige Sicherheit, jedoch bedeutet dies bei steigender Positions- und Stückzahl einen wachsenden Zeitaufwand. (vgl. Hölker 2009, S. 29, offl.)

2.1.8 Kontrolle und Fehler bei der Kommissionierung

Ein weiterer wichtiger Aufgabenbereich der Kommissionierung ist die anschließende Kon­trolle. Grundsätzlich wird bei Kommissionierfehlern zwischen Positions- und Auftrags­fehlern unterschieden. (vgl. Arauz 2008, S. 39, offl.) Hierbei gilt es zu kontrollieren, ob die richtigen Artikel in der richtigen Anzahl für den korrekten Auftrag kommissioniert wur­den. Diese Kontrolle kann entweder manuell oder automatisch durchgeführt werden. (vgl. Pepels 2001, S. 268, offl.) Die manuelle Kontrolle kann sich jedoch, abhängig von der Größe des Auftragsvolumens und der Größe der einzelnen Aufträge, als sehr umfangreich und aufwändig gestalten. Deshalb bieten sich dabei auch Stichproben an oder ein Abwie­gen der kommissionierten Ware, wobei die Gesamtheit der kommissionierten Güter ge­trennt nach Artikeln gewogen wird und anhand hinterlegter Werte über die Gewichte eines einzelnen Artikels ermittelt werden kann, wie viele Teile kommissioniert wurden. (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 139, offl.) Bei der automatischen Kontrolle ist hingegen durch IT-Unterstützung eine permanente Kontrolle über die Gesamtheit der Aufträge ge­währleistet.

Da Fehler, sowohl aus finanzieller Sicht, als auch aus Imagesicht, sehr teuer werden kön­nen, spielt das Qualitätsmanagement bei der Kommissionierung ebenfalls eine entschei­dende Rolle. Besonderes Augenmerk wird dabei auf Aspekte wie Packfehler, Verpackung und Transportschäden, sowie System- und Einlagerungsfehler gelegt. (vgl. Thieme 2006, S. 220, offl.)

Bei der Kommissionierung entstehen Fehler unter anderem durch eine falsche Entnahme­menge oder durch falsch oder unvollständig entnommene Artikelmengen. Zudem werden Fehler hinsichtlich der möglichen Konsequenzen bewertet. Wird eine zu große Menge ent­nommen gilt dies als leichter Fehler, der nur bei größeren Differenzen behoben wird, da kleine Differenzen durch bestellten Nachschub ausgeglichen werden. Wird hingegen der falsche Artikel entnommen ist dies schon schwerwiegender, während das Vergessen eines Artikels als ernster Fehler gilt, da sich hierbei bei größeren Mengen unter anderem unnöti­ge Lagerkosten ergeben und sich Unzufriedenheit beim Kunden einstellt. Um solche Fehler zu verhindern oder zu verringern, werden die kommissionierten Aufträge bei der Verla­dung kontrolliert oder es werden Motivationsmaßnahmen für die Kommissionierer ergrif­fen, wie etwa die Vergabe von mehr Eigenverantwortung oder das Veröffentlichen von Bestenlisten. (vgl. Müller 2008, S. 14f, offl.)

2.1.9 Anwendungsfälle

Bei der Produktionslogistik kann beispielsweise zwischen zwei Anwendungsfällen der Kommissionierung unterschieden werden: (vgl. Günther/Tempelmeier 2004, S. 293, offl.)

Den ersten Fall stellt das Zusammen- und Bereitstellen des für die Montage benötigten Materials dar. Da sich nur wenige Materialien dafür eignen direkt am Montageplatz gela­gert zu werden, beispielsweise nur Kleinteile und wenig sperriges Material, sind für die Bereitstellung fest installierte Lagersysteme zur Montagematerialverfügbarkeit erforder­lich. Die Kommissionierung erfolgt in diesem Anwendungsfall meist auftragsbezogen.

Das Verschicken von Enderzeugnissen bildet den zweiten Anwendungsfall, bei dem es gilt gemäß den Kundenaufträgen die Versandeinheiten aus den einzelnen Artikeln zusammen­zustellen und für den Versand vorzubereiten.

2.2 Kommissioniersysteme

Zur Unterstützung der Kommissionierung und zur Gewährleistung eines problemlosen Ablaufes der Prozesse und für ein Ineinandergreifens der einzelnen Komponenten werden Kommissioniersysteme verwendet. Die Systeme bilden die Aufgaben und Abläufe der Kommissionierung ab und helfen diese zu realisieren.

Wie sich das System gestaltet ist im Wesentlichen abhängig vom Automatisierungsgrad des Kommissionierprozesses, das heißt ob beispielsweise die Entnahme noch manuell durchgeführt wird, ob die papierlose oder papierbehaftete Variante durchgeführt wird oder ob die Kommissionierung durch Kommissionierroboter oder ähnliches nahezu vollautoma­tisch abläuft. (vgl. Schulte 2001, S.285f, offl.) Auch Aspekte wie Artikeleigenschaften und -spektren, Personalkosten, sowie Auftragsvolumina und -strukturen, technische und räum­liche Gegebenheiten und die angestrebte Organisation des Informationsflusses sind bei der Ausgestaltung auschlaggebend. Es wird grundsätzlich individuell für die jeweiligen An­sprüche eines Lagers geplant und realisiert. Für den Grad der Automatisierung sind zudem die angestrebte Leistung und eventuelle Schwankungen in der Auslastung relevant. Sind beispielsweise signifikante saisonale Schwankungen zu erwarten, bietet sich ein geringerer Automatisierungsgrad an, sodass gegebenenfalls noch manuell eingegriffen werden kann. Ist davon auszugehen, dass stetig hoher Durchsatz erzielt wird und die Auslastung der Ein­richtungen konstant sein wird, kann ein erhöhter Grad an Automatisierung angestrebt wer­den. (vgl. Oelfke 2002, S. 583, offl. und Jansen/Gliesche 2008, S. 203f, offl.)

Nachfolgend werden neben den Komponenten und Teilsystemen eines Kommissioniersys­tems auch dessen Tätigkeitsfelder, die Verbreitung der IT-Unterstützung und abschließend ein beispielhafter Anwendungsfall erläutert.

2.2.1 Komponenten eines Kommissioniersystems

Ein Kommissioniersystem umfasst alle beteiligten Komponenten, wie den Ort der Kom­missionierung, den Kommissionierer, den Kommissionierauftrag und die verwendeten Transportmittel und beschreibt deren Organisation und Zusammenwirken.

Folgend werden die entscheidenden Komponenten eines Kommissioniersystems im Ein­zelnen kurz vorgestellt, wobei sich an den vier organisatorischen Einheiten eines Kommis­sioniersystems orientiert wird, welche in Abbildung 6 dargestellt werden. Dabei handelt es sich um das Kommissionierlager, die benötigten Transportmittel, den Menschen als Kommissionierer und den Kommissionierauftrag.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 6: Elemente von Kommissioniersystemen (vgl. Wannenwetsch 2003, S. 233, offl.)

2.2.1.1 Das Kommissionierlager

Das Kommissionierlager (siehe Abschnitt 2.1.1, S. 5) stellt eine Art Zwischenlager dar, das heißt die Güter werden dort in der Regel nur kurzfristig gelagert. Unter anderem wird hier über die benötigten Lagerfunktionen, eventuelle Zonenaufteilungen des Lagers und die Art der Fortbewegung im Lager entschieden. Üblicherweise werden einem Kommissionierla­ger zudem Reservelager vorgeschaltet. Hinsichtlich der verwendeten Lagersysteme gibt es Unterschiede zwischen der statischen und der dynamischen Bereitstellung. (siehe Ab­schnitt 2.1.4.2, S. 8) Bei der statischen Variante werden vor allem Blocklager und Hochre­gallager mit manueller Bedienung durch Gabelstapler oder ähnliches verwendet, sowie Lager mit Verschiebe- oder Fachbodenregalen. Bei der dynamischen Bereitstellung kom­men ebenfalls Hochregallager zum Einsatz, wobei die Entnahme hier durch automatische Regalbediengeräte erfolgt. Auch Paternoster- oder Umlaufregalanlagen finden hier An­wendung. (vgl. Holderied 2005, S. 259, offl. und Wannenwetsch 2003, S. 233, offl.)

2.2.1.2 Die Transportmittel

Die Transportmittel dienen in erster Linie der Unterstützung der Kommissionierer und sollen die für die Kommissionierung benötigte Zeit auf ein Minimum reduzieren. Mit ih­nen bewegen sich die Kommissionierer im Lager fort, sowohl für die Ein- und Auslage­rung, als auch für die Nachschubversorgung von Artikeln. Im Hinblick auf die Untertei­lung wie sie in Abschnitt 2.1.4 (siehe S.7ff) vorgenommen wurde, sind die Transportmittel in den Bereich des Materialflusses einzuordnen. Zu den Transportmitteln gehören bei­spielsweise Stapler- oder Flurförderfahrzeuge. (vgl. Wannenwetsch 2003, S. 233, offl.)

2.2.1.3 Der Kommissionierer

Der Mensch, das heißt der Kommissionierer, stellt eine zentrale Figur dar und ist verant­wortlich für die Artikelentnahme und -abgabe, das auftragsspezifische Zusammenführen der entnommenen Güter und die anschließende Kontrolle. Weiterhin übernimmt er, gege­benenfalls unter Zuhilfenahme von Transportmitteln, die Aufgabe der Nachschubversor­gung bei drohender Knappheit von Artikeln. (vgl. Wannenwetsch 2003, S. 233, offl.)

2.2.1.4 Der Kommissionierauftrag

Aus den eintreffenden Aufträgen gilt es entsprechende Kommissionieraufträge zu generie­ren. (vgl. Wannenwetsch 2003, S. 233, offl.) Dabei kann es sich sowohl um eintreffende Kundenaufträge, als auch um Aufträge seitens der Produktion handeln. Nach dem die Kommissionieraufträge generiert wurden, müssen sie an die Kommissionierer übermittelt und von diesen bearbeitet werden.

2.2.2 Teilsysteme eines Kommissioniersystems

Ähnlich der Kommissionierung (siehe Abschnitt 2.1.4, S. 7ff) lassen sich auch die Kom­missioniersysteme in drei Teilsysteme unterteilen. In der Richtlinie 3590 des Vereins Deutscher Ingenieure (VDI) lässt sich diese Gliederung wiederfinden, wo zwischen dem Materialflusssystem, dem Informationssystem und dem Organisationssystem unterschieden wird. (vgl. Koether 2008, S. 343, offl.) Das Materialfluss- und das Informationssystem enthalten die wesentlichen Grundfunktionen und werden durch das Organisationssystem koordiniert. Das Organisationssystem gliedert sich wiederum in drei Subsysteme. Die Auf­bauorganisation, welche unter anderem die Zonenaufteilung bestimmt, die Ablauforganisa­tion zur Koordinierung der Artikelentnahme und -abgabe und die Betriebsorganisation, die die Auftragsverwaltung bestimmt. (vgl. Witteborn 2007, S. 3f, offl.)

2.2.3 Tätigkeitsfelder eines Kommissioniersystems

Die Tätigkeitsfelder eines Kommissioniersystems lassen sich unterteilen in die drei Gebie­te Disposition, Kontrolle/Überwachung und die physische Abwicklung. Im Rahmen der Disposition muss das Kommissioniersystem darauf achten, dass bei einer optimalen Perso­naleinsatzplanung die bestmögliche Auftragsreihenfolge gefunden wird, wobei das System optimal ausgelastet sein muss. Für die Kontrolle und Überwachung muss das System durch Übermittlung der Daten an die Kommissionierer die Bearbeitung der Kommissionierauft­räge auslösen. Während der Bearbeitung wird der Status des Auftrages überwacht und es muss auf eventuelle Störungen reagiert werden, wenn zum Beispiel die Rückmeldung einer Entnahme an das System nicht korrekt erfolgen kann. Im dritten Aufgabenfeld, der physi­schen Abwicklung, kontrolliert das Kommissioniersystem regelmäßig die Bestände, löst Nachschubbestellungen aus und organisiert deren Einlagerung in das Lager. Außerdem unterstützt es die Verpackungsvorbereitung. Hierbei ist es denkbar, dass das System der Verpackungsstelle Informationen über Art und Menge des benötigten Verpackungsmateri­als sendet. Auch die Übergabe der Artikel an nachgelagerte Bereiche im Unternehmen, wie etwa die Montage, wird hier unterstützt. (vgl. Wannenwetsch 2003, S. 234, offl.)

2.2.4 IT-Unterstützung bei Kommissioniersystemen

Es wird deutlich, dass durch die hohen Anforderungen an ein Kommissioniersystem, kaum auf IT-Unterstützung verzichtet werden kann. Kommissioniersysteme können daher auch als komplexe IT-gestützte Logistiksysteme betrachtet werden, welche, vor allem bei erhöh­tem Automatisierungsgrad, durch einen Lagerverwaltungsrechner gesteuert werden. Dieser ermöglicht beispielsweise die automatische Umwandlung von eintreffenden Aufträgen in Kommissionieraufträge und die Übermittlung dieser Aufträge und der zur Kommissionie­rung benötigten Daten an die Kommissionierer. Durch entsprechende Vorrichtungen und Geräte, wie etwa einen Scanner, kann die Entnahme dann an den Rechner gemeldet wer­den, sodass dieser direkt Fehler erkennen oder bei korrekter Entnahme eine Entnahmebu­chung durchführen kann. Ebenso kann der Kommissionierer bei drohender Artikelknapp­heit eines Entnahmebehälters den Ist-Bestand an den Lagerverwaltungsrechner senden, sodass dieser einen Ist-Buch-Vergleich durchführen, entsprechende Anpassungen vorneh­men und gegebenenfalls eine Nachschubbestellung auslösen kann. (vgl. Schulte 2001, S. 285f, offl.)

Zur Nachverfolgbarkeit und schnelleren Zuordnung wird zu Beginn des Kommissionier­vorgangs der Transportbehälter mit einem Barcode versehen. Dieser wird eingescannt und im System dem Barcode der Auftragspapiere zugewiesen. Mit Hilfe einer Steuerung und den Barcode-Scannern befördert das System bei der dynamischen Bereitstellung den Be­hälter direkt zum korrekten Kommissionierbereich. (vgl. Mertens 2005, S. 203, offl.)

Bei der statischen Bereitstellung muss das System, sofern eine feste Lagerordnung vor­herrscht, dem Kommissionierer die Lagerorte nicht zusätzlich übermitteln, im Gegensatz zu einer freien Lagerordnung. (vgl. Oelfke 2002, S. 583, offl.) Allerdings besteht die Ge­fahr, dass trotz einer festen Lagerordnung der Kommissionierer, auf Grund mangelnder Konzentration oder anderer Einflüsse, nicht unmittelbar den korrekten Lagerort ansteuert, sodass sich dennoch eine Unterstützung durch das System anbietet.

Ein Kommissioniersystem übernimmt somit Teilaufgaben eines ERP-System (Enterprise Resource Planning). Es bietet Unterstützungen für den Druck von Etiketten und Picklisten für die zu entnehmenden Positionen. Außerdem können die einzelnen Positionen während des gesamten Kommissioniervorgangs verfolgt werden. Überdies können Bedingungen im System implementiert werden, welche erfüllt sein müssen, damit der nächste Arbeitsschritt durchgeführt werden kann, sodass zum Beispiel die abgeschlossene Kommissionierung zunächst im System quittiert werden muss, bevor im Anschluss der Warenausgang gebucht werden kann. (vgl. Gronau 2004, S. 81f, offl.)

Für den fehlerfreien Ablauf des Kommissioniervorgangs muss ein Kommissioniersystem unter anderem alle die Artikel betreffenden Informationen beinhalten und berücksichtigen. Entscheidend hierbei sind Informationen über die verwendeten Einheiten, das Gewicht und die Handhabbarkeit von Gütern. Diese stellen vor allem zusammen mit Daten über die spe­ziellen physikalischen Eigenschaften der Güter beim Greifvorgang und dem Transport eine wichtige Information dar. So erfordern zerbrechliche Güter beispielsweise besondere Transportvorkehrungen. (vgl. Peilsteiner/Truszkiewitz 2002, S. 126, offl.) Auch für die Kontrolle sind hinterlegte Werte von Bedeutung. Nachdem die kommissionierte Ware zum Abgabeort gebracht wird, kann ein Kommissioniersystem diese Kontrollen durchführen, wobei es prüft, ob falsche Mengen entnommen wurden. Hierfür wird die Ware zum Bei­spiel automatisch gewogen und mit dem hochgerechneten theoretischen Gewicht vergli­chen. Für diese Hochrechnung müsste dann für jeden Artikel das Gewicht im System hin­terlegt sein. (vgl. Mertens 2005, S. 203, offl.)

2.2.5 Anwendungsfall

Ein Kommissioniervorgang im Rahmen der beleglosen Kommissionierung mit statischer Bereitstellung und einem unterstützenden Kommissioniersystem kann folgendermaßen ablaufen: (vgl. Wannenwetsch 2003, S. 235f, offl.)

Zunächst werden die Transportbehälter für die Kommissionierware bereitgestellt und durch visuelle Signale über den Behältern wird dem Kommissionierer angezeigt, welcher Transportbehälter als nächstes zu verwenden ist. Ebenfalls durch digitale Anzeigen, jeweils am entsprechenden Regalfach, werden dem Kommissionierer der nächste Entnahmeort und die zu entnehmende Menge angezeigt. Auf diese Weise wird er durch den Kommissionie­rauftrag geleitet. Nach jeder Position bestätigt der Kommissionierer durch das Drücken einer Taste am Entnahmeort die durchgeführte Entnahme, damit die nächste Anlaufstelle angezeigt werden kann. Wiederum ein optisches Signal visualisiert, beispielsweise durch das Anzeigen der Ziffern „00“, dass der Auftrag vollständig abgearbeitet wurde.

2.3 Automatisierung der manuellen Kommissionierung

Im Bereich der beleglosen Kommissionierung sind die beiden Prinzipien Pick-by-Voice und Pick-by-Light besonders stark verbreitet. Aus diesem Grund werden sie auch in viele Neuerungen der Intralogistik[1] integriert und es wird stetig daran gearbeitet die beiden Technologien zu verbessern und zu optimieren. Folgend werden Ihnen die beiden Ansätze hinsichtlich ihrer Komponenten und ihrer Funktionsweisen zunächst jeweils vorgestellt und im Anschluss miteinander verglichen.

2.3.1 Sprachgesteuerte Kommissionierung

Bei der beleglosen Kommissionierung nach dem Pick-by-Voice-Prinzip erhält der Kom- missionierer die zu bearbeitenden Aufträge in gesprochener Form vom Lagerverwaltungs­system und wird so Pick-Position für Pick-Position durch das Lager geführt. Die Entnahme wird durch den Mitarbeiter ebenfalls mittels Einsprechen entsprechender Sprachanweisun- gen quittiert.

Abbildung in dieser Leseprobe nicht enthalten

Abbildung 7: Kommissionieren nach dem Prinzip Pick-by-Voice (vgl. LogDic 2006, onl.)

Die typischen Bestandteile einer Pick-by-Voice-Anlage sind ein Headset mit einem mobi­len Endgerät für den Kommissionierer, eine Spracherkennungssoftware, ein PC-Server und eine Pick-by-Voice-Anwendungssoftware. Das Headset, üblicherweise bestehend aus Kopfhörern und einem angeschlossenen Mikrofon, dient der Kommunikation zwischen dem System und dem Kommissionierer. Das mobile Endgerät, auch Voice-Client genannt, trägt der Kommissionierer meist an einem Gürtel. Es ermöglicht via Funk die Kommunika­tion mit dem System und empfängt, beziehungsweise sendet somit die Sprachanweisungen. Beim Voice-Client ist zudem zu berücksichtigen, dass es für die teilweise rauen Arbeits­umgebungen eines Lagers geeignet ist. Damit die Sprachanweisungen beim Kommissio- nierer ankommen bezieht der PC-Server zunächst die Kommissionierinformationen aus dem Lagerverwaltungssystem. Die Anwendungssoftware wandelt diese Informationen dann in sinnvolle Sprachanweisungen um und sendet sie an den Voice-Client des Kommis- sionierers. Das Empfangen von Sprachanweisungen des Kommissionierers verläuft auf die gleiche Weise, nur in entgegengesetzter Richtung, wofür dann die Spracherkennungssoft­ware benötigt wird. (vgl. Vahrenkamp 2007, S. 190, offl. und Cetin 2004, S. 13f, offl.)

[...]


[1] Intralogistik: Organisation und Koordination logistischer Material-, Waren- und Informationsflüsse inner­halb eines Betriebes. (vgl. Arnold 2006, S. 1, offl.)

Details

Seiten
90
Jahr
2009
ISBN (eBook)
9783640623174
ISBN (Buch)
9783640623334
Dateigröße
4.2 MB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v150685
Institution / Hochschule
Universität Hildesheim (Stiftung)
Note
2,0
Schlagworte
it Kommissionierung Neuerungen Logistik

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Titel: Neuerungen in der IT-gestützten Kommissionierung