Industrielle Standortwahl nach A. Weber

Inhaltsverzeichnis

1 Kurzbiographie

2 Grundannahmen und Kernaussagen der Weber´schen Theorie

3 Unterteilung und Charakterisierung der verwendeten Materialien

4 Transportkostenminimalpunkt, Standortdreieck, Varignonsches Gestell

5 Lohnkosteneinfluss, Agglomerationsvorteil

6 Kritik

Literaturverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1 Das Standortdreieck

Abb. 2 Das Standortdreieck bei Gewichtsverlustmaterialien

Abb. 3 Das Standortdreieck bei Gewichtsverlustmaterialien

Abb. 4 Das Standortdreieck bei Reingewichtsmaterialien

Abb. 5 Das Standortdreieck bei Reingewichtsmaterialien

Abb. 6 Das Varignonsche Gestell

Abb. 7 Transportkostenminimalpunkt als Ausgangspunkt

Abb. 8 Der Lohnkostenvorteil

Abb. 9 Der Agglomerationsvorteil

Abb. 10 Nichtlinearer Transportkostenanstieg

1 Kurzbiographie

Alfred Weber entwickelte die Theorie der industriellen Standortwahl von Einzelbetrieben. Der Professor, welcher an der Universität Heidelberg tätig war, veröffentlichte 1909 diese Theorie in seinem Werk „Über die Standorte der Industrie“. Der am 30. Juli 1868 in Erfurt geborene A. Weber erarbeitete damit die erste systematische Darstellung einer Industriestandorttheorie (Schätzl 2003, S. 38). Der deutsche Nationalökonom, Soziologe und Kulturphilosoph legte somit den Grundstein für weitere Standorttheorien. Er verstarb im Alter von 89 Jahren am 2. Mai 1958 in Heidelberg (http://de.wikipedia.org/wiki/Alfred_Weber).

2 Grundannahmen und Kernaussagen der Weber´schen Theorie

In dieser Arbeit soll ein Überblick über die Methoden, Kriterien und Annahmen verschaffen werden, nach welchen Professor Weber seine Theorie entwickelte. Allgemein ist zu sagen, dass er diese auf dem deduktiven Weg erarbeitete (Kulke 2004, S. 66). In dieser Theorie wird unter dem betriebswirtschaftlichen Aspekt des optimalen Standortes für ein industrielles Einzelunternehmen die Standortfrage behandelt (Schätzl 2003, S. 38). Weber geht dabei in drei sukzessiven Schritten vor. Zu Beginn ermittelt A. Weber den Standort minimaler Transportkosten und überprüft diesen anschließend auf eventuelle Abweichungen aufgrund von Arbeitskosten- und Agglomerationsvorteilen. Die Transportkosten, die Arbeitskosten und die Agglomerationswirkung sind folglich die drei beeinflussenden Standortfaktoren bei der Ermittlung des optimalen Standortes. Dabei sind die Transportkosten die zentrale Größe bei der Bestimmung des Standortes. Die zwei weiteren Faktoren dienen als eventuelle Korrekturgrößen (Bathelt 2002, S. 124).

Weber bediente sich bei der Aufstellung seiner Hypothese der Methode der isolierten Abstraktion. Diese Methode beinhaltet die Festlegung vereinfachter Annahmen. Einige der wichtigsten Grundannahmen sind ein einheitliches Transportsystem, immobile Arbeitskräfte, konstantes Lohnniveau, welches sich aber räumlich differenziert, sowie die Homogenität des kulturellen, politischen und wirtschaftlichen Systems. Die wichtigste Annahme ist das Auftreten des Unternehmers als „homo oeconomics“. Dies ist ein Typ eines unternehmerischen Entscheidungsträgers, der folgende allgemeine Eigenschaften besitzt: Er handelt rational nach ökonomischen Prinzipien und hat ein widerspruchsfreies Zielsystem. Des Weiteren ist eine vollständige Markttransparenz gegeben. Im speziellen Fall der Industriestandortwahl strebt der Unternehmer nach Kostenminimierung. Dem Unternehmer sind Standorte der Rohstofflagerstätten, des Konsumortes sowie die räumliche Verteilung der Arbeitskräfte bekannt. Obendrein gibt es weitere Restriktionen, die jedoch eine sekundäre Rolle spielen (Schätzl 2003, S. 38).

Um einige dieser Vereinfachungen und die Grundidee von Weber nachvollziehen zu können, muss man die industrielle Situation jener Zeit betrachten, in der Weber seine Theorie erarbeitete. Dies entsprach etwa dem Zeitraum von 1870 bis zum Ersten Weltkrieg. Zu dieser Zeit dominierte vor allem die Eisen- und Stahlindustrie, die sich stark an den Standortfaktoren Rohstoffe und Energieversorgung orientierten. Die Hauptverkehrswege waren Wasserstraßen und Bahnlinien. Des Weiteren waren Unternehmen nicht darauf angewiesen, den Produktionsort dorthin zu verlagern, wo Arbeitskräfte vorhanden waren. Das Gegenteil war der Fall. Die Produktionsorte zogen die Arbeitskräfte an, wie es beispielsweise im Ruhrgebiet zu beobachten war. Darüber hinaus gab es keine „Konsumgesellschaft“, wie es heute der Fall ist. Dem zufolge hatte der Absatz kaum Gewicht, zumal es ohnehin keine Absatzprobleme gab (Brücher 1982, S. 37).

3 Unterteilung und Charakterisierung der verwendeten Materialien

Bevor man sich der Betrachtung der drei angesprochenen Schritte der Standortwahl zuwendet, ist eine Klassifikation der bei der Produktion eingesetzten Materialien zwingend erforderlich. Das Vorkommen und die Gewichtseigenschaften der verwendeten Materialen beeinflussen sehr stark die Transportkosten. Da diesen die zentrale Rolle bei der Ermittlung des optimalen Standortes zukommt, haben die verwendeten Materialien ebenso einen hohen Bedeutungswert. Die verwendeten Materialien werden nach ihrer räumlichen Verteilung in zwei Gruppen unterteilt (Kulke 2004, S. 67). Zum Ersten in Materialien, die überall frei verfügbar sind und zum Zweiten in Materialien, deren Gewinnung an bestimmte Standorte gebunden ist. Materialien, deren Gewinnung an keine Standorte gebunden ist, werden als Ubiquitäten bezeichnet. Die Materialien der zweiten Gruppe werden als lokalisierte Materialien bezeichnet und sind, wie es der Name vermuten lässt, bei ihrer Gewinnung an eine bestimmte Lokalität gebunden. In der Gruppe der lokalisierten Materialien wird eine weitere Unterteilung in zwei unterschiedliche Arten getroffen. Der Ausgangspunkt ist der Verarbeitungsprozess. Es wird differenziert zwischen Material, welches mit dem kompletten Gewicht in das Fertigerzeugnis eingeht und jenem Material, das gewichtsmäßig nur zum Teil in das Fertigerzeugnis eingeht. Diese zwei Arten der lokalisierten Materialien werden als Reingewichtsmaterialien (Bsp. Edelmetalle) und Gewichtsverlustmaterialien bezeichnet. Die Gewichtsverlustmaterialien lassen sich abermals in Totalgewichtsverlustmaterialien und Teilgewichtsverlustmaterialien klassifizieren. Diese Bezeichnungen beschreiben zum Ersten Materialien, die gewichtsmäßig nicht in das Fertigerzeugnis eingehen (Bsp. Energieträger)und zum Zweiten Materialien, die nur zum Teil in das Fertigerzeugnis eingehen (Bsp. Erze) (Schätzl 2003, S. 39).

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