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Vergleich der Produktionssysteme großer Unternehmen: Toyota, Mercedes Benz, Siemens

Hausarbeit 2006 10 Seiten

BWL - Beschaffung, Produktion, Logistik

Leseprobe

Inhaltsverzeichnis

1 Bedeutung von Produktionssystemen

2 Produktionssysteme großer Unternehmen
2.1 Toyota Produktionssystem (TPS)
2.2 Mercedes-Benz-Produktionssystem (MPS)
2.3 Ganzheitliches Produktionssystem bei Siemens

3 Vergleich der Produktionssysteme

4 Fazit

Quellenverzeichnis

1 Bedeutung von Produktionssystemen

In Zeiten zunehmender Globalisierung spielen Produktionssysteme eine immer wichtigere Rolle. Galt vor einigen Jahren noch die von Henry Ford eingeführte Massenproduktion als das Allheilmittel, so musste man Ende des 20. Jahrhunderts mit zunehmender Öffnung der globalen Märkte feststellen, dass die Vorteile der Massenproduktion zu Ungunsten von Kundenorientierung und Flexibilität ausfielen. Heute sind jedoch besonders Kundenorientierung und Flexibilität wichtig um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Toyota erkannte bereits in den 50er Jahren die Notwendigkeit für ein Produktionssystem, das kostengünstig, aber qualitativ hochwertig viele Modelle bei kleiner Stückzahl produzieren kann [OHNO93, S. 27f.]. Mit Hilfe dieses Produktionssystems gelang es den Japanern die Europäer und Amerikaner zu übertreffen: 1980 wurde Toyota mit 11 Mio. produzierten Fahrzeugen pro Jahr zum größten Automobilhersteller der Welt. Toyota hatte ein Konzept entwickelt, das man als Lean Production bzw. schlanke Produktion bezeichnet. Nachdem die Europäer und Amerikaner die Möglichkeiten erkannt hatten, die dieses System beinhaltet, wollten auch sie schlank produzieren. Viele Unternehmen scheiterten jedoch, da sie die kulturellen Hintergründe nicht berücksichtigten oder nur einzelne Elemente des Produktionssystems einführten. Allerdings beruht der Erfolg gerade im Zusammenspiel der einzelnen Elemente [HAUS03, S. 192f.].

Inzwischen produzieren fast alle großen Unternehmen nach dem Konzept der schlanken Produktion.

2 Produktionssysteme großer Unternehmen

In Kapitel 2 werden die Produktionssysteme dreier großer Unternehmen in ihren Details vorgestellt und anschließend in Kapitel 3 anhand einer Tabelle kurz miteinander verglichen.

Produktionssysteme im heutigen Sinne beschreiben nicht nur die Gestaltung und Steuerung der Produktion, sondern des Gesamtsystems eines Unternehmens. Sie zielen darauf ab alle Elemente so miteinander zu verknüpfen, dass das Unternehmen wirtschaftlich und kundenorientiert produzieren kann [SCHU05, S. 113].

Laut aktueller KMU-Definition der Europäischen Union sind all diejenigen Unternehmen Großunternehmen deren Mitarbeiteranzahl mehr als 250 Personen und deren Jahresumsatz mehr als 50 Mio. Euro bzw. deren Jahresbilanzsumme mehr als 43 Mio. Euro beträgt [o.V.03, S. 4].

Die im Nachfolgenden beschriebenen Unternehmen Toyota, DaimlerChrysler und Siemens können eindeutig zu den Großunternehmen gezählt werden.

2.1 Toyota Produktionssystem (TPS)

Toyota, unter der Führung von Taiichi Ohno und Eiji Toyoda, konzipierte das erste ganzheitliche Produktionssystem und wurde zum Vorreiter und Begründer der Lean Production [OHNO93, S. 19].

Viele setzen das Toyota Produktionssystem (TPS) mit Just-in-time gleich. Dies ist jedoch nicht ganz richtig. Zwar beinhaltet das TPS als einen wichtigen Baustein das Just-in-time-System, sein eigentliches Ziel jedoch liegt in der Vermeidung von Verschwendung [SHIN92, S. 37]. Unter Verschwendung versteht man Arbeit ohne Wertschöpfung. Diese muss man wiederum unterteilen in Arbeit, die verrichtet werden muss, wie z. B. Teile abholen, Schalter bedienen, und solche Arbeit die überflüssig ist, wie z. B. sinnloser Transport, Lagerung von Zwischenprodukten o. ä. [OHNO93, S. 86 f.]. Laut Ohno gibt es 7 Arten von Verschwendung, die durch Überproduktion, Wartezeiten, Transport, Bearbeitung, Lager, überflüssige Bewegung und defekte Produkte auftreten. Gelingt es diese vollständig zu beseitigen, kann die Rentabilität eines Unternehmens immens gesteigert werden [OHNO93, S. 46].

Beseitigung von Verschwendung stellt folglich die Basis des TPS dar. Um dieses Ziel zu erreichen, gibt es verschiedene Grundprinzipien: Just-in-time Produktion, Autonomation und Total Quality Control [SCHU05, S. 114].

Just-in-time

Just-in-time bedeutet das zu produzieren, was benötigt wird, zu der Zeit, zu der es benötigt wird und in der Menge, in der es benötigt wird. Die Produktion findet also bedarfsorientiert statt. Dadurch können Kundenwünsche direkt realisiert werden und Kosten für unnötige Transporte und Lagerung vermieden werden. Damit eine Produktion im Kundentakt überhaupt möglich ist bedarf es einer Fließfertigung mit kleinen Losen. Als ideal gilt hier der sog. „One-Piece-Flow“, d. h. eine Losgröße von 1. Zur Umsetzung des Just-in-time-Prinzips sind außerdem Mehrfachqualifikationen der Mitarbeiter, schnelle Materialversorgung und kurze Rüstzeiten erforderlich [SCHO03, S. 58f.].

Vor allem die Minimierung der Rüstzeiten trägt zu einer Verbesserung des Fertigungsflusses und einer Verkürzung der Durchlaufzeit bei. Durch Einführung von SMED (single minute exchange of die) und Umwandlung von inneren Werkzeugwechselzeiten in äußere gelang es Toyota innerhalb von 3 Monaten die Rüstzeit von drei Stunden auf drei Minuten zu verkürzen. Der große Erfolg des Toyota Produktionssystem beruht zu einem großen Teil auf dieser Verkürzung [SHIN92, S. 78f.; OHNO93 S. 125f.].

Eine wichtige Rolle bei der Just-in-time Fertigung spielen aber auch die Standard-Arbeitsblätter. Sie enthalten für jeden Arbeitsgang klare Informationen bzw. Anweisungen bzgl. Taktzeit, Arbeitsfolge und Standardlagerbestand und ermöglichen eine gleich bleibend hohe Qualität [OHNO93, S. 156].

Das Kernstück der Just-in-time Produktion stellt die, von Taiichi Ohno erfundene, Kanban-Methode dar. In seiner einfachsten Ausführung versteht man unter Kanban ein Stück Papier, das Informationen zur Entnahme, zum Transport und zum Produkt enthält und an einem Transportbehälter befestigt ist [OHNO93, S. 54]. Kanban Karten funktionieren nach dem Pull-Prinzip, d. h. in einer Produktionsstufe wird nur produziert wenn in ihrer Folgestufe Bedarf besteht. Dieses System setzt sich von der Endmontage über alle Produktionsstufen bis hin zum Lieferanten fort. Sobald in der Endmontage Bedarf gemeldet wird, sendet diese eine Kanban Karte zu ihrer Vorstufe, diese wiederum zu ihrer Vorstufe usw. So wird sichergestellt, dass es nicht zu Überproduktion und zu unnötigem Lageraufbau kommt. Wenn der Produktionsprozess nicht zum Stillstand kommen soll, sind jedoch selbst bei Kanban kleine Pufferläger nicht auszuschließen. Diese Pufferläger bestehen in Form von Kanbanbehältern [BLOE01, S. 308f.].

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Details

Seiten
10
Jahr
2006
ISBN (eBook)
9783640339860
ISBN (Buch)
9783640338528
Dateigröße
421 KB
Sprache
Deutsch
Katalognummer
v127346
Institution / Hochschule
Bayerische Julius-Maximilians-Universität Würzburg
Note
1,3
Schlagworte
TPS MPS Toyota Produktionssystem Mercedes Benz Produktionssystem Produktionssystem

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