Optimierung der Lagerwirtschaft in Zusammenhang mit automatisierten Hochregallagern

Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung
1.1 Vorwort

2. Lager
2.1 Allgemein
2.2 Planung eines Lagers
2.3 Funktionen eines Lagers
2.4 Objekte eines Lagers

3. Lagerwirtschaft
3.1 Aufgaben der Lagerwirtschaft
3.2 Grundsätzliches
3.3 Optimierungsprobleme
3.4 Planung als Grundlage
3.5 Lagerkennzahlen zur Kontrolle
3.6 Technische Lagerorganisation

4. Lagersysteme
4.1 Durchlaufregallager
4.2 Verschieberegallager
4.3 Umlaufregallager
4.4 Hochregallager

5. Hochregallager
5.1 Ziele eines Hochregallagers
5.2 Klassifizierung von Hochregallagern
5.3 Technische Daten
5.4 Gründe für ein vollautomatisches Hochregallager

6. Fazit
6.1 Schlusswort

1. Einleitung

1.1 Vorwort

In jedem produzierenden Unternehmen, wird dem Lager und der dazugehörigen Lagerwirtschaft eine sehr große Aufmerksamkeit gewidmet. Diese spielen bei der Gesamtwirtschaftlichkeit eines Unternehmens eine sehr große Rolle. Ein Lager bedeutet immer Kapitalbindung und nimmt darüber hinaus sehr wertvollen Platz bzw. Raum ein in dem keine Produktion stattfindet. Aufgrund dieser und weiterer Faktoren stellen Lager einen enormen Kostenfaktor für Unternehmen dar. Um diesen entgegenzuwirken und um eine möglichst hohe Wirtschaftlichkeit zu erreichen, entschließen sich immer mehr Unternehmen für ein automatisiertes Hochregallager.

In dieser Projektarbeit ist es meine Absicht die Lagerwirtschaft und der damit verbundenen Elemente zu einem Optimum heranzuführen und in diesem Zusammenhang das automatisierte Hochregallager, durch hervorheben seiner Vorteile, als Teil der Optimierung darzustellen.

2. Lager

2.1 Allgemein

Der Begriff „Lager“ kann folgendes Aussagen:

- Der Lagerraum bzw. Aufbewahrungsort von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen oder Halb- und Fertigerzeugnissen
- Die mengen - und wertmäßige Summe der eingelagerten Gegenstände oder
- Die lagerorganisatorische Institutionen „Lagerverwaltung“

Die Lagerwirtschaft ist eingebunden in das gesamtbetriebliche Geschehen eines jeden Unternehmens, es ist mit allen anderen Phasen (Leistungsverwertung, Leistungserstellung und Beschaffung) aufs engste verbunden. Die Lagerpolitik stellt einen wichtigen Bestandteil der Unternehmenspolitik dar. Sie erfordert die Berücksichtigung aufbau- und ablauforganisatorischer Grundsätze. Daher setzt eine gute Lagerhaltung eine durchdachte und gut funktionierende betriebliche Planung und Kontrolle voraus. Eine oft verwendete Ziffer zur Messbarkeit des Ergebnisses der Lagerhaltung ist die Lagerumschlagziffer.

D.h. das Verhältnis zwischen Umsatz und durchschnittlichem Lagerbestand. Je höher die Umschlagsziffer ist, desto günstiger ist das Ergebnis für das Unternehmen. Der Lagerbestand selbst taucht in der Bilanz als Teil des Umlaufvermögens auf.

Die Größenordnung der Lagerhaltung ist schließlich, neben den räumlichen Gegebenheiten, ein Kosten- und Finanzierungsproblem.
Die Lagertechnik hingegen befasst sich mit Lagerplanung, -bau und -einrichtung.

2.2 Planung eines Lagers

Die Lagerhaltung ist generell in jeder Stufe notwendig, um die jeweiligen Verbraucher wunschgemäß zu versorgen, aber auch um eine geplante Erzeugung von Waren zu gewährleisten. Der Disposition oder Planung der Lagerbestände kommt daher eine große Bedeutung zu. Die Artikel müssen zum einen zu einem geplanten Zeitpunkt, in der benötigten Menge zur Verfügung stehen und zum anderen müssen sie auch in den wirtschaftlichen Losgrößen gefertigt oder eingekauft werden. Die Bestands-, Lager- und Umschlagskosten sollen dabei minimiert werden. Dieses Ziel kann nur durch eine optimale Planung und Steuerung der Artikelbestände, durch eine wirtschaftliche Lager- und Umschlagstechnik und eine schnelle, transparente Organisation erfolgen.

Die möglichen Lagersysteme werden durch folgende Faktoren beeinflusst:

- Warenstruktur
- Warenbestände
- Warenbewegungen und
- Ein- und Auslagerungsstruktur

Es gibt sowohl im technischen als auch im organisatorischen Bereich eine Vielzahl von Möglichkeiten und Lösungen, daher geht man zur Planung eines Lagers wie folgt vor:

1. Ermittlung der Planungsdaten
2. Erarbeitung von Alternativen
3. Auswahl der optimalen Variante durch eine Wirtschaftlichkeitsrechnung
4. Feinplanung
5. Realisierung

2.3 Funktionen eines Lagers

Ist die Beschaffungsmenge größer als die Produktionsmenge, so wird durch die Ausgleichsfunktion das für die Produktion überflüssige Material gelagert. Ein Lager kann daher als Puffer genutzt werden, um Schwankungen des Einkaufs- bzw. Verkaufsmarktes zu kompensieren.

Bei der Bereitstellungs- oder Sortimentsfunktion trägt die Lagerhaltung zu einer Gleichmäßigkeit im Sortiment bei. Insofern ergänzt die Bereitstellungsfunktion die Ausgleichsfunktion, da dadurch die Teile des Sortiments, wo Unterschiede zwischen Beschaffung und Absatz entsteht, überbrückt werden.

Bei der Sicherungsfunktion dient das Lager zur Sicherstellung der Produktion, wenn ungenügend Informationen über zukünftige Mengenbedarfe, Liefer- und Bedarfszeitpunkte im Unternehmen vorhanden sind. Dies kann der Fall sein, wenn bestimmte Produkte von Lieferengpässen bzw. saisonalen Schwankungen beeinflusst werden.

Die Veredelungsfunktion wird auch Produktionsfunktion des Lagers genannt, die erst eine anschließende Verarbeitung ermöglicht. Eine Veredelungsfunktion entsteht, wenn die Lagerung eine Veränderung des Produktes bewirkt und Teil des Produktionsprozesses, wie z.B. bei Wein oder Käse ist.

Gründe für die Spekulationsfunktion der Lagerung können vorhersehbare extreme Preisschwankungen auf dem Beschaffungsmarkt oder besonders niedrige Einstandspreise sein.

2.4 Objekte eines Lagers

Wenn man die Lagerhaltung nach den Gliederungsmöglichkeiten der Bilanz unterscheidet, so ergeben sich folgende zwei Gruppen:

- Lager für Güter des Anlagevermögens und
- Lager für Güter des Umlaufvermögens

Im Gegensatz zu Lager für Güter des Anlagevermögens sind die Lager für Güter des Umlaufvermögens so zahlreich, dass eine Unterscheidung in:

- Rohstofflager
- Hilfsstofflager
- Betriebsstofflager
- Lager für bezogene Teile

notwendig wird. Zusätzlich wird oft noch die Lagerung von Zwischenprodukten in entsprechenden Zwischenlagern nötig. Sie sichern eine reibungslose Produktion durch die Schaffung von so genannten Pufferzonen. In diesen Zwischenlagern ist aber ein sehr großes Rationalisierungspotential durch den Abbau von Beständen enthalten. Das japanische „Kanban – System“, bei dem selbst bei intensivster Fließbandfertigung auf Zwischenlager im großen Umfang teilweise oder sogar vollständig verzichtet werden kann, zeigt auf, wie diese Idee verwirklicht werden könnte. Ein Fertigfabrikatelager nimmt die verkaufsfähigen Erzeugnisse eines Unternehmens auf. Im Unterschied dazu nimmt das Handelswarenlager die von fremden Unternehmen bezogenen und unverändert veräußerten Güter auf.

3. Lagerwirtschaft

3.1 Aufgaben der Lagerwirtschaft

In industriellen Unternehmen hat die Güterlagerung (Vorlagerung) eine große Bedeutung für die Erreichung einer gleichmäßigen Auslastung und einer damit verbundenen, stabilen Beschäftigung.

Die Hauptaufgabe der vertriebsorientierten Lagerhaltung (Nachlagerung, Lagerung in Handelsunternehmen) ist die Einhaltung eines vorgegebenen Servicegrades gegenüber den Partnern des Unternehmens. Dieser Servicegrad umfasst vor allem die Punkte Lieferbereitschaft, Lieferschnelligkeit und Zuverlässigkeit. Grundsätzlich ergeben sich aber, unabhängig vom Lagertyp, für jede Lagerhaltung folgende Aufgaben:

- Halten angemessener Bestände
- Ergänzung der Lagerbestände
- Ordnungsgemäße Lagerung. D.h. Vermeidung von Güteminderung, wie z.B. Rissen, Brüchen, Verschleiß und/oder Korrosion
- Laufende mengen- und wertmäßige Erfassung der Bestände und Bewegungen
- Materialbereitstellung und -ausgabe
- Erstellung von Angaben für das Rechnungswesen (Inventur)

3.2 Grundsätzliches

Folgende Grundsätze bilden die Basis für eine rationale Lagerhaltung:

- Das Prinzip des geschlossenen Lagers sollte realisiert werden, d.h. Anlieferung und Ausgabe werden nur von autorisiertem Personal und unter belegbarer Kontrolle durchgeführt.
- Es sollte eine geplante Entnahme erfolgen, die große Mehrheit der Aufträge und Anlieferungen sollten in einer festgelegten Reihenfolge durch das Lager hindurchlaufen. Die Quote von Sonderfällen sollte einen gewissen Prozentsatz nicht übersteigen, da der zusätzliche Aufwand dafür ein beträchtlicher ist.
- Es ist eine Aufteilung des gesamten Lagers in einen Reserve- und Kommissionierbereich vorzusehen. Dazu gehört ein angepasstes Zugriffssystem.
- Die gesamte Flächenaufteilung und Anordnung der Bereiche Wareneingang, Kontrolle, Reservelager, Kommissionierbereich, Warenausgang inklusive Verpackung muss den Anforderungen des Materialflusses entsprechen.
- Das gesamte Lager sollte nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet werden. Eine griffgünstige Gestaltung, angemessene maximale Greifhöhen und -tiefen, Verpackungsplätze usw. können den Arbeitsablauf wesentlich schneller und störungsfreier gestalten.
- Die Informationsverarbeitung muss in angemessener Art und Weise gestaltet werden; Belege müssen einfach und übersichtlich gestaltet werden, selbsterklärende Arbeitsabläufe sollten geschaffen werden, damit auch Aushilfspersonal ohne lange Anlernphasen das Lager betreiben kann.
- Eine ordnungsgemäße Bestandsführung und aktuelle Buchungen sind die Voraussetzung zur Einhaltung einer optimalen Bestandshöhe, richtiger Disposition und Lagesteuerung.

3.3 Optimierungsprobleme

Jedes Unternehmen möchte dem lagerwirtschaftlichen Optimalzustand möglichst nahe kommen. Dieses Optimum ist aber nicht eindeutig definierbar, da es sich aus einer Anzahl von Faktoren, die im Gegensatz zueinander stehen, zusammensetzt. Dieses Optimum ist also nur nach genauer Betrachtung und Gewichtung der einzelnen Faktoren zu definieren. Der Optimalzustand ist einerseits dann erreicht, wenn die Größe des Lagerbestandes maximal ist. Dies bietet Vorteile in zweifacher Hinsicht. Zum einen kann jedem auftretenden Bedarf der Produktion Rechnung getragen werden und zum anderen kann der Einkauf durch den Einkauf von größeren Mengen gleichzeitig einen Preisvorteil ziehen. Ein weiteres technisches Problem ist Raum - zeitlicher Art. Das Optimum ist von diesem Standpunkt aus erreicht, wenn die Durchlaufzeit des Materials durch das Lager minimiert ist. Aus wirtschaftlicher Sicht ist das Bestandsmaximum jedoch nicht immer gleichzeitig das Optimum. Durch eine präzise Bedarfsplanung sowie der ständigen Überwachung der Lagerbestände ist ein quantitativer und qualitativer Optimalbestand zu planen.

Weiter sollte aus wirtschaftlicher Sicht eine möglichst hohe Umschlagsgeschwindigkeit des eingesetzten Kapitals angestrebt werden. Überall diesen Faktoren steht das Streben nach dem lagerwirtschaftlichen Kostenoptimum. Die Lagerhaltung verursacht verschiedene Kostenarten, die teilweise nur schwer erfassbar und kontrollierbar sind.

Die gewichtigsten Kostenarten sind dabei:

- Zinsen für das in der Lagerhaltung gebundene Kapital
- Löhne, Gehälter und Sozialkosten, die im Lager verursacht werden.
- Energieverbrauch (Strom, Gas, Wasser, Treibstoffe, usw.)
- Kosten für die Instandhaltung der Lagereinrichtungen
- Miete für fremdgemietete Räume
- Abschreibungen auf Lagereinrichtungen
- Versicherungskosten

3.4 Planung als Grundlage

Der beste Weg, dem oben beschriebenen Optimalzustand nahe zu kommen, besteht in einer sorgfältigen Planung der Lagerhaltung.
Für Fertigwarenlager oder das Lager in einem Handelsbetrieb stellen die erwarteten Absatzzahlen die Grundlage der Planung des Lagers dar. Die Planung der Roh-, Hilfs- oder Betriebsstofflager wird hauptsächlich von der Produktionsplanung mitbestimmt.
Bei jeder Lagerplanung ist die Abstimmung mit der Finanzplanung des Unternehmens notwendig.
Durch die Beobachtung der Lagerabgänge aufgrund einer aktuellen Bestandsführung und durch die Wahl eines geeigneten Dispositionsverfahrens kann unter Berücksichtigung eines Sicherheitsbestandes ein optimaler Lagerbestand geplant werden. Die Festlegung des Sicherheitsbestandes hängt dabei von den schon bekannten Faktoren, wie dem durchschnittlichen Lagerabgang pro Periode und vom Wiederbeschaffungszeitraum ab. Für die Festlegung der Bestandshöhe sollte grundsätzlich unterschieden werden in geringwertige und höherwertige Artikel. In einem Vertriebslager ergibt sich so eine ABC Verteilung der gelagerten Artikel. D.h. 20 % der gelagerten Artikel machen i.d.R. 80 % des Umsatzes aus. Hier müssen firmenspezifische Rationalisierungsmaßnahmen gefunden werden.

3.5 Lagerkennzahlen zur Kontrolle

Als, in der Industrie, bewährtes Kontrollinstrument gelten lagerwirtschaftliche Kennzahlen. Sie eignen sich zwar nicht für den überbetrieblichen Vergleich auf Branchenebene, wohl aber für die Überwachung der Lagerbestände und des Lagerumschlages.

Die Kennzahlen können sowohl für das ganze Lager wie auch für Teilbereiche, einzelne Materialien oder Artikel ermittelt werden.

Dabei handelt es sich um folgende Kennzahlen:

- Vorratsintensität: Dieser misst das Verhältnis der Vorräte zum Umsatz bzw. zum Gesamtvermögen. Eine große Vorratsintensität bedeutet ein hohes Lagerrisiko wegen der Gefahr des Preisverfalls, der Veralterung und des Schwundes. Geringe Werte für die Vorratsintensität sind teils auf den Fertigungstyp, teils auf einen hohen Anteil des direkten Materialflusses zurückzuführen.

- Durchschnittlicher Lagerbestand: Dieser gibt an, wie hoch die Vorräte durchschnittlich im Laufe eines Geschäftsjahres sind. Er kann als Mengengröße bzw. als Wertgröße errechnet werden.

1. Formel: Jahresanfangsbestand + Jahresendbestand / 2 = Durchschnittlicher Lagerbestand

2. Formel: Jahresanfangsbestand + 12 Monatsendbestände / 13 = Durchschnittlicher Lagerbestand

- Lagerumschlagshäufigkeit: Dieser gibt das Verhältnis aus Verbrauch/Zeiteinheit und dem durchschnittlichen Lagerbestand an, und zeigt daher wie oft ein Lager innerhalb einer bestimmten Zeiteinheit komplett gefüllt und geleert wurde. Die Kennziffer kann mengen- oder wertmäßig ermittelt werden. Geringe Werte bedeuten eine lange Verweildauer des Materials im Lager und sind ein Merkmal für hohe Sicherheitsbestände. Diese wirken sich negativ auf die Kapitalbindung aus.
- Bevorratungsquote: Diese gibt das Verhältnis der Zahl der bevorrateten zur Gesamtzahl der beschafften Materialpositionen an.
- Lagernutzungsgrad: Dieser zeigt das Verhältnis von genutzter zu verfügbarer Fläche. Die Kennziffer deckt sowohl Engpässe (Überbelegung) als auch mangelhafte Auslastung (Überkapazitäten) auf.
- Lieferbereit schaftsgrad des Lagers kann an der durchschnittlichen Zeitspanne zwischen der Bedarfsanforderung und der Bereitstellung des Materials (externer Lieferbereitschaftsgrad) oder an der durchschnittlichen Zeitspanne zwischen der Anweisung zur Auslagerung und dem Lagerausgang (interner Lieferbereitschaftsgrad) gemessen werden.

3.6 Technische Lagerorganisation

Die Lagerorganisation dient der Steuerung und Kontrolle sämtlicher Lagerarbeiten und legt unter anderem das Ordnungsprinzip für die Unterbringung der Artikel im Lager fest.Folgende Ziele sollen dabei erreicht werden:

- Sicheres und einfaches auffinden der einzelnen Artikel
- Minimierung der Transportwege im Lager
- Optimale Raumausnutzung
- Einfache Lagerverwaltung

4. Lagersysteme

Abgesehen von den herkömmlichen Lagersystemen wie z.B. Bodenlagerung oder Fachbodenregallagerung haben sich weitere Methoden wie z.B. Einfahr- und Durchlaufregale, Umlaufregale oder die hochmodernen Hochregallager herausgebildet.

4.1 Durchlaufregallager

Das Grundprinzip dieser besteht in einer tiefenmäßigen, linearen Verlängerung des Lagerfaches und somit der Fachtiefe. Die Beschickung eines solchen Lagerkanals erfolgt von der einen Seite und die Entnahme von der anderen. Damit wird das FIFO-Prinzip

(first-in first-out) konsequent verwirklicht. Die Lagereinheiten wie Kisten, Behälter, Kartons oder Paletten gleiten häufig durch die Nutzung der Schwerkraft über Rollenbahnen. Gegenseitiges Aufprallen wird durch Bremseinrichtungen verhindert. Durchlaufregale sind nur wirtschaftlich, wenn ein hoher Lagerumschlag und eine gleichmäßige Füllung der Sortenfächer gewährleistet sind.

4.2 Verschieberegallager

Diese erzielen einen hohen Raumwirkungsgrad, da sie im Minimum nur eine Bedienungsgasse benötigen. Sie eignen sich nur für geringe Zugriffshäufigkeiten.Durchschnittlicher Lagerbestand: Dieser gibt aDie Regale sind auf Schienen fahrbar angeordnet und können direkt aneinander gefahren werden, bis die benötigte Gasse frei wird. Dieses System eignet sich nur für länger lagernde Güter, die auf kleinstem Raum untergebracht werden müssen.

4.3 Umlaufregallager

Diese gibt es in horizontaler und vertikaler Umlaufform.

Die vertikale Form, die am meisten Verwendung findet, besteht aus einem Regalblock mit mehreren Fachebenen übereinander. Diese Ebenen können auf eine Manipulationsebene bewegt werden. Anwendung findet diese Form häufig in der Akten- und Kleinteilelagerung.

4.4 Hochregallager

Beim Hochregallager wird unabhängig vom Lagertyp, durch kompakte Bauweise und optimale Raumausnutzung Fläche eingespart, wodurch sich die Zugriffszeiten verringern. Dabei ist die Regalbedienung bis zu einer Höhe von ca. 14 m noch mit frei am Boden, manuell bedienbaren Hochregalstaplern möglich. Darüber müssen schienengebundene Regalbediengeräte eingesetzt werden.
Die optimale Hochregalgeometrie ergibt sich aus verschiedenen Faktoren und hängt auch von der angewandten Wirtschaftlichkeitsberechnung ab. Ein entscheidender Faktor ist die angepasste Konstruktion der Gebäude und der Regale, die gleichzeitig als Dachkonstruktion, Außenverkleidung und Führungsschienen dienen können.
Die Konzeption einen Hochraumlagers erfordert eine sehr detaillierte Planung nicht nur des Lagers selbst, sondern auch der vor- und nachgeschalteten Bereiche, wie z.B. des Wareneingangs, der Kommissionierung oder des Warenausgangs.
Die Lagergeometrie wird durch folgende Faktoren bestimmt:

- Anzahl der Lagereinheiten (Kapazität)
- Anzahl der Regalbediengeräte (Umschlagsleistung)
- Höhe / Längenverhältnis des Lagers

Wichtige Voraussetzung für ein gut funktionierendes Hochregallager, das meistens vollautomatisch arbeitet, ist dessen Integration in die vor- und nachgeschalteten Fördersysteme. Oft liegt die Problematik der Planung eher in der Systemfindung für die Peripherie als im Lagersystem selbst.

Die Regalbediengeräte laufen liniengebunden auf Schienen innerhalb eines Regalganges und übernehmen die Ein- und Auslagerung von Paletteneinheiten o.ä.. Der Umschlag muss sie voll auslasten, da eine universelle Nutzung wie z. B. bei Gabelstaplern nicht möglich ist.

Die Regalbediengeräte vollziehen Bewegungen in drei Richtungen:

- Vor und Zurück
- Heben und Senken
- seitliches Ein- und Ausschieben des Lagerguts

Die benötigte Vorratskapazität eines Lagers erfordert oft mehrere Gänge. Der geringe Umschlag lässt aber häufig den Einsatz mehrerer Regalbediengeräte nicht zu. Für den Regalgangwechsel des Bediengerätes kommt dann eine Umsetzbrücke bzw. ein Querfahrwerk zum Einsatz. Der Wechsel wird i.d.R. vollautomatisch vollzogen.

5. Hochregallager

5.1 Ziele eines Hochregallagers

Ziele eines Hochregallagers sind:

- Einsparung von Lagerhaltungskosten
- Einsparung von Personal / -kosten
- Bessere Reaktionsmöglichkeit zu Spitzenzeiten
- Höchste Verfügbarkeit von Lagergütern
- Ersparnis von Weg- bzw. Durchlaufzeiten
- sicheres Handling der Ladeeinheiten
- Transparenz der Lagerbestände

5.2 Klassifizierung von Hochregallagern

Hochregallager werden durch ihre Lagertiefe und ihren Automatisierungsgrad klassifiziert.

Bei der Lagertiefe wird unterschieden in:

- Einfachtief – klassisches Regalzeilenlager
- Doppeltief – Kanallager / Blocklager
- (n-fachtief) – Spezialausführungen, sehr selten

Beim Automatisierungsgrad wird unterteilt in:

- Manuell – Hochregalstapler
- Halbautomatisch – Regalbediengerät mit Bedienperson
- Vollautomatisch – automatisches Regalbediengerät

5.3 Technische Daten

Ein automatisches Hochregallager wird dadurch definiert, dass das Regal und das Ein- und Auslagerungssystem eine Einheit bilden. Diese weisen i.d.R. folgende technische Merkmale auf:

- Lagerlänge: bis zu ca. 300 m – meist zwischen 30 und 100 m
- Lagerhöhe: bis zu 45 m und mehr – meist zwischen 10 und 30 m

Das Regalbediengerät (abgekürzt RGB) eines Hochregallagers wird ausgewählt nach der Lagerart. Die Lagerarten werden unterschieden in Palettenlager und Behälterlager. Bei den verschiedenen Lagerarten sind auch verschiedene Geschwindigkeiten und Beschleunigungen möglich bzw. sind zu berücksichtigen.

Daher kommen folgende Richtwerte der kinematischen Daten eines RGB zu stande:

Fahrantrieb Hubantrieb

Palettenlager:

Geschwindigkeit v 3,5 m/s 1 m/s

Beschleunigung a 0,5 m/s² 0,5 m/s²

Behälterlager:

Geschwindigkeit v 4 bis 6 m/s 2 m/s

Beschleunigung a 1 bis 2 m/s² 1 bis 2 m/s²

5.4 Gründe für ein vollautomatisches Hochregallager

Folgende Gründe stellen für ein vollautomatisches Hochregallager, in Bezug auf die Lagerwirtschaft bzw. –wirtschaftlichkeit die größten Vorteile dar:

- Menschenlos arbeitendes System.
- Vollautomatische Ein- und Auslagerung bzw. Kommissionierung von Stapeln, Paletten etc.
- Einsparungen von Personalkosten und der Kosten für Gabelstapler
- Optimale Nutzung des Platzes, da die Nutzung der vollen Hallenhöhe möglich ist. Daraus resultierend - hohe Lagerdichte und sofortige Verfügbarkeit der Waren
- Optimale Nutzung des Platzes, weil die Stapel oder Paletten durch die genaue Platzierung des Regalbediengerät eng gelagert werden können
- Wenig Verschleiß durch das Fahren auf Schienen
- Keine Beschädigungen an den transportierten Gütern – verglichen mit Gabestaplertransporten
- Die Auslagerung nach dem FIFO Prinzip (first in – first out) kann in optimaler Weise realisiert werden
- Schnelles System, weil keine Zeit verschwendet wird, das System nutzt immer den optimalen Weg
- Schnelles System, weil das Regalbediengerät nach beiden Seiten des Ganges arbeiten kann, ohne wie bei einem Schmalgangstapler an das Ende der Gasse fahren zu müssen, um die Gabel auf die andere Seite zu schwenken
- Schnelles System, weil das Regalbediengerät Zugang zu jedem einzelnen Stapel oder Palette hat, ohne das vorher erst zahlreiche andere Stapel oder Paletten bewegt werden müssen
- Durch die Ausstattung mit einem Modem ist auch ein Online-Service möglich
- Niedriger Energieverbrauch durch Energierückgewinnungsmodule möglich
- Das System kann unabhängig arbeiten, wenn ein separater Ein- bzw. Auslauf vorhanden ist. Keine Wartezeit für das Lagersystem oder für nachfolgende Produktionsmaschinen
- Um Zykluszeiten zu minimieren, werden Fahr- und Hubbewegungen simultan ausgeführt
- Menügeführte Steuerungsprogramme sorgen für eine sichere und einfache Bedienung für und durch den Bediener
- Selbsttragende Regalsysteme vermeiden Kräfte auf das Dach oder die Wände, somit kann kostengünstig gebaut werden
- Permanent aktuelle Lagerverwaltung mit Hilfe von Lagerverwaltungsprogrammen möglich
- Flexible Lagerverwaltung in Kombination mit SPS-Steuerungen können für vollautomatische Lagerbestandskontrollen sorgen

6. Fazit

Die Einrichtung eines neuen automatisierten Hochregallagers ist ein aufwendiges und zunächst kostenintensives Unterfangen, welches sich jedoch lohnt!
Dank neuester Technologien für Ein- und Auslagerung bzw. Kommissionierung sowohl Hard- als auch Software technisch, können Unternehmen ihren Kunden einen noch besseren Service bieten. Die Kunden können z.B. ihren Jahresbedarf an beispielsweise Verpackungen in einem Mal bestellen, ohne diese Gesamtmenge sofort beziehen zu müssen. So profitieren sie von den günstigeren Einkaufspreisen für größere Abnahmemengen und von flexiblen Abrufsystemen der Waren bei Bedarf, um das eigene Lager zu entlasten.

6.1 Schlusswort

Allen Vorteilen zu trotz ist und bleibt es jedoch immer eine Unternehmensspezifische Entscheidung, ob sich ein Hochregallager in Bezug auf die Firmeninterne Lagerwirtschaft rechnet. Nicht zu letzt ist es auch eine Frage der Finanzierbarkeit bei der Anschaffung.

Mittlerweile gehen viele Unternehmen ganz weg von der konventionellen Lagerhaltung und mehr hin zu „Just in Time“. Dieses Modell birgt jedoch viele Risiken, wie z.B. Produktionsausfälle bei Lieferverzug. Darüber hinaus erfordert es zahlreiche Voraussetzungen für das Funktionieren: Abgesehen von einer guten Infrastruktur, muss die perfekte Organisation der Zulieferbetriebe, Speditionen und auch innerbetrieblichen Abläufe gegeben sein.

Daher wird es die konventionelle Lagerhaltung wohl nie vollständig ersetzen können und die Unternehmen müssen weiterhin nach Lösungen und Optimierungsmaßnahmen suchen um die Effizienz und Wirtschaftlichkeit Ihrer Lager zu erhöhen.

Literatur- und Quellenverzeichnis:

- Rainer Weber: Zeitgemäße Materialwirtschaft mit Lagerhaltung. Renningen, 2003, Expert Verlag
- Wolfram Fischer: Materialfluss und Logistik. Berlin, 2004, Springer Verlag
- Der Technische Betriebswirt. Buch 1 und 2, Hamburg, 2004, Feldhaus Verlag
- Lagerplanung, -organisation und -optimierung. WEKA Media GmbH, 1999
- Internet: http://64.233.179.104/cache:kJcUo6sCyE4J:www1.hs-bremerhaven.de/twl/fach0406.htm+lagerplanung&hl=de&gl=de&ct=clnk&cd=10 08.02.2006
- Internet: http://www.systraplan.de/produkte/hochregallager/Lagerverwaltung 11.02.2006
- Internet: http://www.am-automation.de/15 16.02.2006
- http://www.viastore.de/body_seite04.html 16.02.2006